Mart, 2007 için arşiv

Transit, Transit Connect ve Ford Cargo kamyonun boyalı kabinlerin üretildiği Ford Kocaeli fabrikasında 1002’si beyaz yaka, 5 bin 355’i mavi yakalı olmak üzere 6 bin 357 kişi çalışıyor. Fabrikanın kaynak bölümünde 2 bin kişi var. Kaynak atölyesinde geçen yıl hayata geçen öneri sayısı 4 bin 153. Bunlardan biri de mekanik bakım teknisyeni Harun Bektaş’ın (32) Elektrotraş projesiydi. Meslek yüksek okulu makine bölümü mezunu olan Bektaş’ın projesi, kaynak tabancasının otomatik olarak traş edilmesini sağlıyordu. Bununla hem patent başvurusunda bulundu hem de Milli Prodüktivite Merkezi tarafından yılın işçisi seçildi.

Evde yaptığı buluşlara çocukların güvenliği nedeniyle son verdi
Harun Bektaş (32) Yılın işçisi, Ford Otosan’a yıllık 3 milyon Euro getiri sağlayan Elektrotraş projesini şöyle anlatıyor: “Şirkette pnömatik (hava sistemi) eğitimi alıyorduk. Bu eğitimler esnasında kaynak tabancısının havayla çalışan motor kullanılarak otomatik olarak traş edilebileceği aklıma geldi. Sonra pnömatik devre şemasını çizdim, arkadaşlarla görüşüp çalışmalara başladık. Üzerine sensör koyduk, kalemtraşın resetlenmesini engelledik. Gerekli ekipman desteğiyle bu aşamaya getirdik.” Öneri şirkete maliyet avantajı getirmesinin yanı sıra iş kazalarını da engelledi. Önceden elle yapılan traşlama işlemi artık tamamen operatörden uzak olarak yapıldığı için iş kazalarının da önüne geçildi.

Harun Bektaş’ın buluşları sadece işle sınırlı değil. Evde de küçük buluşlar yapıp 4 ve 8 yaşlarındaki iki çocuğunu sık sık şaşırtıyor. Örneğin oğlunun bozulan arabasının motorunu çıkararak akvaryuma koymuş. Altına da sadece suyun yüzeyine değecek şekilde bir pervane takıp 24 volt elektrik vermiş. Pervanenin suyun içiden döndüğünü gören çocuklar “biz de yapacağız” diyerek evin altını üstüne getirmiş. “Baktım çocuklar diğer aletleri de kurcalıyor, elektrik de malum sakıcalı olduğundan artık gözlerinin önünde böyle şeyler yapmıyorum” diyor Bektaş.

Zaten Harun Bektaş’in iş yaşamıyla ev yaşamı iç içe geçmiş. Evde de elektrikle ilgili iş güvenliği kurallarının sıkı bir takipçisi. Ailesine sık sık ıslak elle butonlara dokunmayın diye ikazda bulunan Bektaş, “Burada işçi sağlığı evde eşimin ve çocuklarımın sağlığı önemli. Hayat her yerde aynı” diyor.

Patent alabilmek için çok özel Zihni Sinir operasyonları gerek

Mustafa Erdener (39), İlker Yıldızçelik (27) Ford Otosan Ar-ge departmanında çalışan bu iki makine mühendisi, 5 kişilik bir ekiple metal yakıt borusunu değiştirip plastikten yaptı. Bu projeyle patent aldılar. Plastik yakıt borusu Ağustos ayından beri Connect’lerde kullanılıyor. Ford yılda 1 milyon Euro getiri sağlayan sistemi binek araçlarda da uygulamak için bu patenti kullanmak istiyor. Mustafa Erdener, bir patentin çıkabilmesi için önce bir problem yaşamanız şart diyor: “Problemi çözmek için özgün şeyler uygulamalısınız. Çok özel Zihni Sinir operasyonları gerekiyor.”
Ford Otosan’da mühendislerin bir görevi de çarpışma anında yakıt sistemini değerlendirerek, sistemin korunmasını, sızıntı olmamasını sağlamak. Amacın her zaman teknik şartnamelere uygun olarak maliyeti düşürmek ve rakiplere karşı avantajları arttırmak olduğunu söyleyen Mustafa Erdener, “Metalden yapılan yakıt borusuyla ilgili bir çalışma ihtiyacı duyduk çünkü maliyeti yüksekti. Ama metal boruyla oynamak da riskliydi. Avrupa’dakiler ilk duyduklarında, ’Ne yapıyorsunuz? Sakın dokunmayın’ dediler. Ama biz çalışmaya başladık. Öyle bir şey yapacaksınız ki kırılmayacak, çatlamayacak, yakıt sızdırmayacak. Bunu plastikten yaparsam arkadan çarpacak araçtan uzaklaştırmam lazım. O nedenle arkadan vurulduğunda yakıt borusunun arabanın önüne doğru kaçmasını sağladık. Boruyu öne doğru kayacak şekilde dizayn ettik. Borunun hareketli, kayar bir yapıda, çarpan şeyden uzaklaşma kabiliyeti kazanması patentin kendisi oldu. Daha sonra hava borusunu ana borunun içine alarak tek bir boru yaptık. Buna da pipe in pipe dedik. Aslında bu konuda da patent başvurusu yapacaktık ama başka bir firma bizden önce davranmış.”
Sistem geliştirildikten sonra sıra test aşamalarına geldi. Almanya’daki labaratuvarlarda yapılan deneyde 1250 kilo ağırlığında 80 km hızla giden bir araç, yakıt deposuna arkadan ve yandan vurdu, sonra sızıntı olup olmadığı test edildi.
Mustafa Erdener’in makine mühendisliği alanında doktorası var, İlker Yıldızçelik ise master derecesi almak üzere. Çalıştıkları alanda akademik kariyerin şart olduğunu söylüyor Mustafa Erdener: “Akademik çalışmalar şart. Olayın hissini, fiziğini kavrayamazsanız matematiksel yöntemi bir araç olarak hissedemezsiniz ve bu tür problemleri kavramakta kesinlikle zorluk çekersiniz. Tabii kuru kuruya ezber eğitiminden geçmiş kişi de bizim işimize yaramaz. Problemi görmek de mesele. Bu gündelik hayata da yansıyor. İki oğlum var, ikisi de öğrenci. Onlarla çalışmaya başlayınca hemen kalkar direkt annelerinin yanına giderler, çünkü ben biraz daha fazla olayın felsefi yönüne giriyorum. Eşim ilkokul öğretmeni o daha kolay yoldan gidebiliyor.”

Patent başvurusu yapan şirketler
10 yılda 1091’den 7621’e çıktı
Marka ve patent danışmanlığı hizmeti veren Destek Patent’in yaptığı araştırmalara göre, Türkiye’de patent almak ve faydalı model için başvuruda bulunan kuruluşların sayısı 1996’da 1091 iken, 2006’da 7621’e çıktı. ABD’de yıllık patent başvuru sayısı 332 bini, Çin’de 210 bini aşıyor. Türkiye’de patent başvuruları en çok günlük tüketim ürünleri için yapılıyor. Bunu kimya ve metalurji ile sanayi teknikleri ve taşımacılık izliyor. 2006 yılında en çok patent ve faydalı model başvurusu yapılan illerde ilk üç sırayı İstanbul, Ankara ve İzmir aldı. Toplam 1764 patent ve faydalı model başvurusu İstanbul’da gerçekleşti.
Marka başvuruları da son on yılda yaklaşık olarak üç kat arttı. 1996 yılında 15.852 olan marka başvurusu, 2006 yılında 54.712’ye yükseldi. Endüstriyel tasarım başvurularında da son on yıl içinde yaşanan büyük artış dikkat çekiyor. 1996’da endüstriyel tasarım alanında 1206 başvuru yapılırken, bu sayı 2006’da 5523’e çıktı. Geçen yıl endüstriyel tasarımda ilk üç sırayı İstanbul, Ankara ve Bursa aldı. Faydalı model başvurularında da ilk üç sıra İstanbul, Ankara ve İzmir’in oldu.
Burcu ÖZÇELİK, Hürriyet İK, 25,03,2007

Reklamlar

Tofaş’ta sürekli iyileştirme faaliyetleri 3 başlıkta toplanıyor: Kaizen, Kalite Çemberi ve Öneri sistemi. Bunlar arasında en büyük getiriyi sağlayanlar Kaizen’ler. Bunlar mavi ve beyaz yakalıların ekip halinde çalıştığı büyük çaplı projeler. 1997’de devreye giren sistemde şu ana kadar 1172 çalışma yapıldı. Kalite Çemberleri ise yine ekip halinde yapılıyor ama daha küçük projeleri kapsıyor. 1985’ten beri bu yolla 3147 proje gerçekleştirildi. Ayrıca mavi yakalılar bireysel olarak yaptıkları işle ilgili değişiklik önerilerini yönetime bildiriyor, onaylanırsa öneri hayata geçiyor. Yapılan her öneri puanlanıyor ve yıl sonunda çalışanlara maddi olarak geri dönüyor. Geçen yıl kişi başına düşen öneri sayısı 4.9’du. Sürekli iyileştirme faaliyetlerinde 1985-2006 arasında şirkete 67 milyon Euro’luk bir getiri sağlandı. Bu getirilerin büyük bir kısmı 2000’den sonraki döneme aitti. En çarpıcı örneklerden biri de Orhan Cavlun’un ar-ge departmanında yaptığı yenilik.
Meslek lisesi kimya bölümü mezunu Orhan Cavlun bir mavi yakalı. 15 yıldır Tofaş’ta çalışıyor. Bunun 14 yılı kalite direktörlüğünde son bir yılı ise Ar-ge’de geçti. Arabalarda recycle yani geri dönüşümlü plastik kullanımı projesininin yaratıcısı olan Cavlun, şu ana kadar Tofaş’a 12 öneri verdi. İnsanların görmediklerini görerek sürekli yenilikler yapan Cavlun, dış görünüşü, dik beyaz saçlarıyla da tıpkı Einstein’ı andırıyor. Hatta Cavlun, sadece işyerinde fikir üretmekle kalmıyor, gündelik hayatta da herşeyi sürekli sorgulayarak yeni projeler geliştiriyor: “Gözüme batan, insanların önünden bakarak geçtikleri şeyleri ben görüyorum. Gazetelerde pek çok uyarı yazılarım çıktı, hatta yerel belediye benim çeşitli önerilerime o kadar alıştı ki beni tartışma programlarına da çağırıyorlar” diyor.
Recyle projesinde Orhan Cavlun’la birlikte çalışan kimya mühendisi Semih Ertürk (30) ise 3 yıldır Tofaş’ta. Ertürk, “Projede Orhan’a destek vererek, kimya labaratuvarındaki diğer arkadaşlarla çalıştık. Biz daha çok hammadde firmalarının gönderdiği numunelerin test sonuçlarının değerlendirilmesinde Orhan’la birlikte firmalara geri besleme yaptık” diyor.
Orhan Cavlun’un önerisiyle Türkiye’de ilk kez hayata geçen proje geri dönüşümlü plastik malzemenin araçta belirli oranda kullanabilmesini öngörüyordu. Öneri Cavlun’dan çıktı, sonra laboratuarda çalışan 7 kişilik bir ekip tarafından hayata geçirildi. Cavlun, çıkış noktasının Albea model otomobiller olduğunu söylüyor: “Albea modelin bir detay parçasında geri dönüşümlü ürün kullanmayı düşündük fakat ürünü Türk tedarikçisinden geri dönüşümlü olarak alamadık. Detayına indiğimizde gördük ki geri dönüşümlü hammadde üreten yerli üretici yok. Yerli üreticilerle birlikte çalışarak bir ürün geliştirdik. Bunları araçta müşterinin gözle algılamayacağı, yani estetik kaygıları olmayan ve fonksiyonel özellik içermeyen tamamen statik parçalarda kullandık. Örneğin kapaklar, kaplamalar, muhafazalar, araç altındaki boruları taşıyan kanallar gibi. Başlangıçta Doblo modelde çamurluk muhafazalarında kullandık. Araçların ortalama 80 kilo bir plastik hacmi vardır. Geri dönüşümlü malzeme, bu 80 kg’lik hacimde yaklaşık 15 kg’ye tekabül ediyor. İlk aşamada 3 kg’lik, sonra yeni parçalarla farklı modellerde 5 kg’lik bu tür malzeme kullandık. Bu proje hem maliyet açısından avantaj getirmeye başladı hem de ömrünü doldurmuş plastiklerin yeniden işlenebilirliğini sağladığı için çevre anlamında da bir kazanç. İleride farklı modellerde de yaygınlaşacak. Bu sayede yıllık 500 bin Euro bir kazanım söz konusu olacak. Bütün modelleri ve hedeflediğimiz, model ömrü boyunca yaptığımız çalışmaları dikkate alırsak da 5 milyon 110 bin Euro bir getiri söz konusu.”

Bulgurla nohutu
aynı tencerede pişirdiler
Tofaş’ta aralarında mühendislerin de bulunduğu bir ekip, binek ve ticari aracı aynı üretim bandından geçirdi. Kalite direktörlüğünde yönetici olarak çalışan makine mühendisi Erdal Sezen ve üretim teknolojileri departmanında gövde uzmanı Hakan Karaaslan bu proje için Tofaş’ın en iyi mühendislerinin bir araya geldiğini söylüyor.
2004’de iki modelin, Linea ve Mini Cargo’nun Türkiye’ye geleceği duyurulduğunda Tofaş içinde 15 kişilik bir çekirdek kadro kuruldu. Bu ekip 2010-2015 yıllarında Tofaş’da bir gövde üretim biriminin nasıl olması, 2010’da ne tür teknolojiler kullanılması gerektiği konusunda çalışmaya başladı. Her iki aracın da aynı üretim hattından geçip geçemeyeceği üzerinde durdular. Ekip bu projeyi kafasında oluşturduğunda önce herkes onlara gülüp, böyle bir şeyin olamayacağını söyledi.
Süreç Denetleme Yöneticisi Erdal Sezen, “Bunun eşi benzeri yok” diyor. “Bir ticari araçla bir binek arabayı aynı hattan geçirmeniz diye bir şey söz konusu değil dünyada. Normalde bir ticari araçla bir binek aracın kalitesi farklıdır. Binek arabamızın kalitesini ticari araca da aktarabilirsek bu bizim için artı bir puan olacaktı. İki modeli de aynı hatlardan geçirmeniz için ortak noktalar, yani ortak parçalar bulmanız gerekiyordu. Her iki araca da uygun ortak aparatları hatlara koyduk. Bu sistemle fabrikanın bir araba üzerinde 2.5 saatlik işçilik kazancı oldu. Bu iki model ayrı yerlerde yapılsaydı 10 bin metrekarelik alana ihtiyaç olacaktı, oysa şu anda 6 bin m2’da yapılabiliyor. Bu sistemle fleksibilite de sağladık. Yani bundan 2 yıl sonra yeni bir model devreye girdiğinde ya da 8 yıl sonra bu model kalktığında, normal bir modeli devreye almak için yaklaşık 1.5 yıl gerekirken biz bu sistemlerle bu süreyi 6 aya indirdik. Yeni bir model için gereken yatırımı da yarıya yarıya düşürdük. Çünkü ortak hatlar kullanılacak. Üç sene sonra başka bir modeli de bu hatlardan geçirirsek devreye alma süremiz ve harcayacağımız parasal değerler de yarıya inecek.”
Sezen, bir ticari aracın bir binek araçla aynı hatta üretilmesini bulgur pilavı ve nohut pişirmeye benzetiyor. “Farklı kap ve ateş kullanmanız gerek. İki ocakta iki kap, iki de ateş. Ama eğer bulgurla nohutu aynı kapta yapmanın bir yolunu bulabilirseniz hem yer, hem alev, hem zaman kazanırsınız.”
Burcu ÖZÇELİK, Hürriyet İK, 18,03,2007

Fabrikalarda mavi ve beyaz yakalı çalışanlar, yıllardır üretim sürecini hızlandıracak, kolaylaştıracak ve maliyetleri düşürecek fikirler geliştiriyor. Bazen çok basit gözüken bir öneri bile, milyonlarca YTL’lik maliyet indirimi sağlıyor. Ulusal İnovasyon Girişimi Grubu’na göre, bunların çoğu inovatif fikirler. Artık büyük şirketler, çalışanların yaratıcılıklarını teşvik edecek sistemler geliştiriyor. Patent başvuruları yapılıyor, çalışanlara ödül veriliyor.

BSH’de fikir üretmek için üç sistem var
Bosch ve Siemens marka ev aletlerini üreten BSH’in Tekirdağ Çerkezköy’deki fabrikasında Top Idea, CIP (Continues Improvement Process) ve Open Space adı verilen üç sistem var. Top Idea’da, tüm çalışanlar önerilerini veriyor, uygun bulunanlar uygulanıyor. Geçen yıl bu yolla gelen 13 bin öneriden 4 bini uygulandı. CIP sisteminde çalışanların kurduğu küçük ekipler belli bir proje geliştiriyor, sonuçlandırıyor ve uyguluyor. Open Space’de ise tüm çalışanlar ve yöneticiler bir araya geliyor. Bir fikri olan eline bir asa alarak söylüyor. Fikirler panolara yazılıyor, onaylananlar uygulanıyor. Bu arada kahve içmek, toplantıyı bırakıp gitmek serbest. BSH Kalite Sistemleri Yöneticisi Sezai Bayram “insanların en yaratıcı olduğu anlar kahve molaları, bu gerçekten yola çıktık” diyor. Bu sistemlerle 3 bin kişinin çalıştığı BSH’da 8 milyon Euro maliyet tasarrufu sağlandı.

4 bin YTL ödül alınca çeyizini düzdü
EFKAN BAĞIŞ (28) 5 yıldır çamaşır makinesi bölümünde ambarda üretim hattına taşıyıcı olarak çalışıyor. 378 önerisinden 261’i kabul gördü. Bağış, öneri sistemini fabrika dışına da taşıdı. Bosch servisinde bir arkadaşını ziyarete gittiğinde, arkadaşı karşılaştıkları en büyük sorunun tamburla kazan arasına çorap gibi küçük parçaların kaçması olduğunu söyledi. Bağış soruna el attı: “Fabrikadaki arkadaşlarımla konuştum. Gördük ki tamburla kazan arasındaki mesafe daraltılırsa, sorun ortadan kalkıyor. Böyle bir öneri verdim, uygulamaya geçti.” Bağış geçen yıl topladığı puanlarla 4 bin YTL’lik beyaz eşya almaya hak kazandı. Arkadaşları “bu sayede çeyiz düzdü” diye şakalaşıyorlar. O da gülüyor: “Eşimle her önerimi paylaşıyorum. 4 bin YTL’lik beyaz eşya alınca o da merak sardı bu öneri işine.”

Boyama işlemini fabrikada yapıp maliyet düşüreceğiz
HAKKI ÇAĞATAY KARTAL (27) 2 yıldır soğutucu fabrikasında çalışıyor. “Buzdolabı üretirken yan panelleri renkli olarak dışarıdan alıyorduk, bunun sıkıntıları vardı. Öncelikle iyi korumanız lazım çünkü yeniden kazandırma şansınız çok zayıf. Yan panellerin hazır boyalı olarak alınması malzeme maliyeti açısından da yüksek. Biz bunu boyanmadan alıp fabrikada boyamayı düşündük. Yıllık 250 bin Euroluk bir rasyo sağlamayı amaçlıyoruz.”

Hortum bile taksak
nasıl kısaltırız diye bakıyoruz
OSMAN GEYİK (39) Lise mezunu. 20 yıldır BSH’de soğutucu departmanında kalite kontrol sorumlusu olarak çalışıyor. KSR modellerinin çevre rezidansının iptalini sağlayarak hem kullanılan pahalı malzemenin hem de işçilik maliyetlerinin azaltılmasını sağladı, şirket bu öneriyle 24 bin Euro tasarruf etti. “Öneri sistemi geldikten sonra ortaya sürekli fikir atmaya başladık” diyor. “Hiç görmediğimiz şeyleri farkediyoruz artık. Bir hortum bile taksak nasıl kısaltırız diye düşünüyoruz.”

Buluşunu Almanya ve Yunanistan’daki fabrikalar da uyguladı
NEBİ USLU (43) İlkokul mezunu. 23 yıldır fırın fabrikasında supervizör olarak çalışıyor. Geçen yıl 209 öneri verdi, 137’si olumlu bulundu. En dikkat çekeni paslanmaz folyo soyma işlemini 8 dakika kısaltarak şirkete yıllık 43 bin Euro maliyet tasarrufu sağladığı projesiydi. Nebi Uslu, işlemin sıcak suyla çok daha rahat yapılabileceğini gördü. Fabrikaya bir havuz yapıldı, malzeme sıcak suya daldırıp çıkardı ve soyma işlemi 9 dakikadan 1 dakikaya indi. Bu sistem Almanya ve Yunanistan’daki BSH fabrikalarında da hayata geçti.

Hem zamandan hem
elemandan tasarruf sağladık
RECEP TUNCA (30) İktisat Fakültesi Kamu Yönetimi mezunu. Çift kapılı soğutucu üretim montaj bandının kalite sorumlusu. 5 yıldır BSH’da çalışıyor. Tunca ve ekibi getirdikleri öneriyle ödül aldı. Çift kapılı üretim bandındaki gereksiz malzeme stoğunu, bundan kaynaklanan taşıma faaliyetlerini ve zaman kaybını ortadan kaldırmak için bir proje verdiler. “Bu malzeme yığınının büyük kısmını istasyonda belirlediğimiz noktalara götürdük bıraktık ve taşıma külfetini ortadan kaldırdık. En büyük amaç zaman kaybını azaltmak, rahat çalışma ortamı sağlamaktı. Ayrıca bir eleman kazancımız oldu. 24 bin Euro kazanç sağladık.”

Buzdolabındaki
metal barları plastik yaptı
ŞEMSETTİN ÇOLAK (40) Çift kapılı buzdolabı üretim hattı sorumlusu. Open Space’le hayata geçen 3 projesi var. Bunlardan birisi soğutucuların kapı raflarındaki metal barları iptal edip, komple plastik yapmak. “Kapı raflarında şişeleri dizdiğimiz bölgede iki metal bar vardır. Bir de şişe ayracı plastiği var, bunun montajı başlı başına bir iş. Acaba bu metal barları iptal edip komple plastik yapabilir miyiz diye düşündük. Kabul gördü ve yaklaşık 58 bin Euro rasyo sağladık.”

Evde de bir şey
bozulsa kendim yaparım
RAMAZAN DEMİR (30) Meslek lisesi motor bölümü mezunu. 4 yıldır soğutucu bölümünde çalışıyor. Geçen yıl verdiği 359 öneriden 69’u olumlu bulundu. Soğutucuda önemli değişiklikler yapma niyetinde. Bunun için kendi eliyle bir proje çizdi. “Eskiden beri mekaniğe hevesim var” diyor. “Evde de bir yer tamir edilecekse kendim hallederim, usta filan çağırmam.”

Otokar’da ödül ve öneri
sistemi uygulanıyor
Minibüs, 9 metrelik otobüsler ve zırhlı taşıtlar üreten Otokar’da 293 beyaz yakalı, 661 mavi yakalı 954 kişi çalışıyor. Yaş ortalaması 33. Çalışanların yüzde 12’si lise, yüzde 88’i ise lisans ve lisans üstü eğitimli. Yüzde 13’ü kadın, yüzde 87’si erkek. Otokar İK Müdürü Berent Ergin, “Otokar yüzde 100 Türk sermayeli. Her şeyi kendi geliştirmek zorunda. Diğer otomotiv şirketleri yurtdışındaki bir ana şirketin şapkası altında çalışıyor. Bizim ise uygulayıcıdan çok yaratıcı çalışanlara ihtiyacımız var. Fark yaratabilmek ve bu bilinci çalışanlara aşılamak için ödül ve öneri sistemi uyguluyoruz” diyor.

Erzurumlu işçinin Doruk ismindeki atı Otokar’ın yeni otobüslerine isim oldu
Otokar’ın yeni otobüsü Doruk’un isim babası bir mavi yakalı. Otokar İK Müdürü Berent Ergin, 9 metrelik yeni otobüsün adı için çalışanlardan 500’ün üzerinde öneri geldiğini söylüyor. Aralarında Polat, Sıla gibi dizilerden esinlenen isimler ve küçük otobüslerin adı Sultan olduğundan Padişah, İmparator gibi isimler de vardı. Ama en çok beğenilen Doruk ismi oldu.
Doruk’un isim babası Mahmut Öztürk (39) otobüs hattında değil, treyler hattında çalışıyor. Erzurumlu, ilköğretim mezunu. 10 yıldır Otokar’da. Mahmut Öztürk’ün Erzurum’da Doruk isminde bir atı vardı. “Çok hızlı koşuyordu, cirit atıydı. Oradan aklıma geldi” diyor. ” İlerde çocuklarım diyecek ki bak benim babam koymuştu bu otobüsün ismini.”
Şimdi Öztürk’ün 11 yaşındaki ikizleri babalarının hediye olarak kazandığı notebook’u dört gözle bekliyor. İşin ilginç tarafı, Doruk ismini düşünen tek kişinin Mahmut Öztürk olmaması. Otokar’ın Ar-ge departmanında çalışan mühendislerden birinin oğlunun adı da Doruk. Yarışma başladığında küçük Doruk babasına “Baba, benim adımı da yaz” demiş. Ama babası Doruk’tan otobüs ismi olmayacağı görüşündeymiş. Şimdi küçük çocuk her gün “Ben sana dememiş miydim?” diye babasının başının etini yiyor.

Otobüsü 130 kilo hafifletti
ALİ RIZA TURAL (37): Gazi Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi makine-resim öğretmenliği mezunu. 1998’de Otokar’a girdi. Şu anda konstrüksiyon takım lideri. Tural, otobüslerin tavanını sac yerine CTP (cam takviyeli panel) ile kaplamayı önerdi. Şirket bu proje için patent başvurusunda bulundu bile. “Yıllardır ticari araçlarda, aracın tavanıyla ilgili gerek izolasyon gerek korozyonla ilgili sıkıntı yaşıyorduk. Bunu nasıl aşarız diye ekibimle düşündük. Yıllardır gözümüzün önünde duran bir çözümü uygulamıyormuşuz; bunun farkına vardık. Otokar’da treyler üretiminde tırların yan panellerinde kullanılan bir malzeme olan CTP paneli dikkatimizi çekti. Bu malzemeyi biz de araç tavanında kullandık. Önceden aracın tavanını sacla kaplıyorduk ve bu malzeme boyasız araca uygulandığı için tavandaki konstrüksiyonla sac arasında boyasız bölgeler kalıyor, bu da zamanla korozyona sebep oluyordu. CTP paneli boyalı bir araca uyguladığımızda ise tavanda boyasız, korozyon oluşacak hiçbir alan kalmıyor. İkincisi, sac ince bir malzeme, üzerine klima vs ilave edildiğinde taşıyamıyordu, tavan çökmesin diye altına bir sürü profil ilave ediyorduk. CTP paneli ise taşıyıcı özelliğe sahip, ekstra taşıyıcı bir şey ilave edilmesi gerekmiyor. Bu sayede araç 130 kilo hafifledi. Bu da motor performansından tutun da yakıt tasarrufuna, klima performansına kadar pek çok şeyi etkiliyor. Şimdilik sistemi Doruk’larda kullanacağız ama zamanla diğer araçlara da uygulayacağız. Bunun için patent başvurusunda bulunduk.”
Burcu ÖZÇELİK, Hürriyet İK, 11,03,2007