Fabrikalarda mavi ve beyaz yakalı çalışanlar, yıllardır üretim sürecini hızlandıracak, kolaylaştıracak ve maliyetleri düşürecek fikirler geliştiriyor. Bazen çok basit gözüken bir öneri bile, milyonlarca YTL’lik maliyet indirimi sağlıyor. Ulusal İnovasyon Girişimi Grubu’na göre, bunların çoğu inovatif fikirler. Artık büyük şirketler, çalışanların yaratıcılıklarını teşvik edecek sistemler geliştiriyor. Patent başvuruları yapılıyor, çalışanlara ödül veriliyor.

BSH’de fikir üretmek için üç sistem var
Bosch ve Siemens marka ev aletlerini üreten BSH’in Tekirdağ Çerkezköy’deki fabrikasında Top Idea, CIP (Continues Improvement Process) ve Open Space adı verilen üç sistem var. Top Idea’da, tüm çalışanlar önerilerini veriyor, uygun bulunanlar uygulanıyor. Geçen yıl bu yolla gelen 13 bin öneriden 4 bini uygulandı. CIP sisteminde çalışanların kurduğu küçük ekipler belli bir proje geliştiriyor, sonuçlandırıyor ve uyguluyor. Open Space’de ise tüm çalışanlar ve yöneticiler bir araya geliyor. Bir fikri olan eline bir asa alarak söylüyor. Fikirler panolara yazılıyor, onaylananlar uygulanıyor. Bu arada kahve içmek, toplantıyı bırakıp gitmek serbest. BSH Kalite Sistemleri Yöneticisi Sezai Bayram “insanların en yaratıcı olduğu anlar kahve molaları, bu gerçekten yola çıktık” diyor. Bu sistemlerle 3 bin kişinin çalıştığı BSH’da 8 milyon Euro maliyet tasarrufu sağlandı.

4 bin YTL ödül alınca çeyizini düzdü
EFKAN BAĞIŞ (28) 5 yıldır çamaşır makinesi bölümünde ambarda üretim hattına taşıyıcı olarak çalışıyor. 378 önerisinden 261’i kabul gördü. Bağış, öneri sistemini fabrika dışına da taşıdı. Bosch servisinde bir arkadaşını ziyarete gittiğinde, arkadaşı karşılaştıkları en büyük sorunun tamburla kazan arasına çorap gibi küçük parçaların kaçması olduğunu söyledi. Bağış soruna el attı: “Fabrikadaki arkadaşlarımla konuştum. Gördük ki tamburla kazan arasındaki mesafe daraltılırsa, sorun ortadan kalkıyor. Böyle bir öneri verdim, uygulamaya geçti.” Bağış geçen yıl topladığı puanlarla 4 bin YTL’lik beyaz eşya almaya hak kazandı. Arkadaşları “bu sayede çeyiz düzdü” diye şakalaşıyorlar. O da gülüyor: “Eşimle her önerimi paylaşıyorum. 4 bin YTL’lik beyaz eşya alınca o da merak sardı bu öneri işine.”

Boyama işlemini fabrikada yapıp maliyet düşüreceğiz
HAKKI ÇAĞATAY KARTAL (27) 2 yıldır soğutucu fabrikasında çalışıyor. “Buzdolabı üretirken yan panelleri renkli olarak dışarıdan alıyorduk, bunun sıkıntıları vardı. Öncelikle iyi korumanız lazım çünkü yeniden kazandırma şansınız çok zayıf. Yan panellerin hazır boyalı olarak alınması malzeme maliyeti açısından da yüksek. Biz bunu boyanmadan alıp fabrikada boyamayı düşündük. Yıllık 250 bin Euroluk bir rasyo sağlamayı amaçlıyoruz.”

Hortum bile taksak
nasıl kısaltırız diye bakıyoruz
OSMAN GEYİK (39) Lise mezunu. 20 yıldır BSH’de soğutucu departmanında kalite kontrol sorumlusu olarak çalışıyor. KSR modellerinin çevre rezidansının iptalini sağlayarak hem kullanılan pahalı malzemenin hem de işçilik maliyetlerinin azaltılmasını sağladı, şirket bu öneriyle 24 bin Euro tasarruf etti. “Öneri sistemi geldikten sonra ortaya sürekli fikir atmaya başladık” diyor. “Hiç görmediğimiz şeyleri farkediyoruz artık. Bir hortum bile taksak nasıl kısaltırız diye düşünüyoruz.”

Buluşunu Almanya ve Yunanistan’daki fabrikalar da uyguladı
NEBİ USLU (43) İlkokul mezunu. 23 yıldır fırın fabrikasında supervizör olarak çalışıyor. Geçen yıl 209 öneri verdi, 137’si olumlu bulundu. En dikkat çekeni paslanmaz folyo soyma işlemini 8 dakika kısaltarak şirkete yıllık 43 bin Euro maliyet tasarrufu sağladığı projesiydi. Nebi Uslu, işlemin sıcak suyla çok daha rahat yapılabileceğini gördü. Fabrikaya bir havuz yapıldı, malzeme sıcak suya daldırıp çıkardı ve soyma işlemi 9 dakikadan 1 dakikaya indi. Bu sistem Almanya ve Yunanistan’daki BSH fabrikalarında da hayata geçti.

Hem zamandan hem
elemandan tasarruf sağladık
RECEP TUNCA (30) İktisat Fakültesi Kamu Yönetimi mezunu. Çift kapılı soğutucu üretim montaj bandının kalite sorumlusu. 5 yıldır BSH’da çalışıyor. Tunca ve ekibi getirdikleri öneriyle ödül aldı. Çift kapılı üretim bandındaki gereksiz malzeme stoğunu, bundan kaynaklanan taşıma faaliyetlerini ve zaman kaybını ortadan kaldırmak için bir proje verdiler. “Bu malzeme yığınının büyük kısmını istasyonda belirlediğimiz noktalara götürdük bıraktık ve taşıma külfetini ortadan kaldırdık. En büyük amaç zaman kaybını azaltmak, rahat çalışma ortamı sağlamaktı. Ayrıca bir eleman kazancımız oldu. 24 bin Euro kazanç sağladık.”

Buzdolabındaki
metal barları plastik yaptı
ŞEMSETTİN ÇOLAK (40) Çift kapılı buzdolabı üretim hattı sorumlusu. Open Space’le hayata geçen 3 projesi var. Bunlardan birisi soğutucuların kapı raflarındaki metal barları iptal edip, komple plastik yapmak. “Kapı raflarında şişeleri dizdiğimiz bölgede iki metal bar vardır. Bir de şişe ayracı plastiği var, bunun montajı başlı başına bir iş. Acaba bu metal barları iptal edip komple plastik yapabilir miyiz diye düşündük. Kabul gördü ve yaklaşık 58 bin Euro rasyo sağladık.”

Evde de bir şey
bozulsa kendim yaparım
RAMAZAN DEMİR (30) Meslek lisesi motor bölümü mezunu. 4 yıldır soğutucu bölümünde çalışıyor. Geçen yıl verdiği 359 öneriden 69’u olumlu bulundu. Soğutucuda önemli değişiklikler yapma niyetinde. Bunun için kendi eliyle bir proje çizdi. “Eskiden beri mekaniğe hevesim var” diyor. “Evde de bir yer tamir edilecekse kendim hallederim, usta filan çağırmam.”

Otokar’da ödül ve öneri
sistemi uygulanıyor
Minibüs, 9 metrelik otobüsler ve zırhlı taşıtlar üreten Otokar’da 293 beyaz yakalı, 661 mavi yakalı 954 kişi çalışıyor. Yaş ortalaması 33. Çalışanların yüzde 12’si lise, yüzde 88’i ise lisans ve lisans üstü eğitimli. Yüzde 13’ü kadın, yüzde 87’si erkek. Otokar İK Müdürü Berent Ergin, “Otokar yüzde 100 Türk sermayeli. Her şeyi kendi geliştirmek zorunda. Diğer otomotiv şirketleri yurtdışındaki bir ana şirketin şapkası altında çalışıyor. Bizim ise uygulayıcıdan çok yaratıcı çalışanlara ihtiyacımız var. Fark yaratabilmek ve bu bilinci çalışanlara aşılamak için ödül ve öneri sistemi uyguluyoruz” diyor.

Erzurumlu işçinin Doruk ismindeki atı Otokar’ın yeni otobüslerine isim oldu
Otokar’ın yeni otobüsü Doruk’un isim babası bir mavi yakalı. Otokar İK Müdürü Berent Ergin, 9 metrelik yeni otobüsün adı için çalışanlardan 500’ün üzerinde öneri geldiğini söylüyor. Aralarında Polat, Sıla gibi dizilerden esinlenen isimler ve küçük otobüslerin adı Sultan olduğundan Padişah, İmparator gibi isimler de vardı. Ama en çok beğenilen Doruk ismi oldu.
Doruk’un isim babası Mahmut Öztürk (39) otobüs hattında değil, treyler hattında çalışıyor. Erzurumlu, ilköğretim mezunu. 10 yıldır Otokar’da. Mahmut Öztürk’ün Erzurum’da Doruk isminde bir atı vardı. “Çok hızlı koşuyordu, cirit atıydı. Oradan aklıma geldi” diyor. ” İlerde çocuklarım diyecek ki bak benim babam koymuştu bu otobüsün ismini.”
Şimdi Öztürk’ün 11 yaşındaki ikizleri babalarının hediye olarak kazandığı notebook’u dört gözle bekliyor. İşin ilginç tarafı, Doruk ismini düşünen tek kişinin Mahmut Öztürk olmaması. Otokar’ın Ar-ge departmanında çalışan mühendislerden birinin oğlunun adı da Doruk. Yarışma başladığında küçük Doruk babasına “Baba, benim adımı da yaz” demiş. Ama babası Doruk’tan otobüs ismi olmayacağı görüşündeymiş. Şimdi küçük çocuk her gün “Ben sana dememiş miydim?” diye babasının başının etini yiyor.

Otobüsü 130 kilo hafifletti
ALİ RIZA TURAL (37): Gazi Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi makine-resim öğretmenliği mezunu. 1998’de Otokar’a girdi. Şu anda konstrüksiyon takım lideri. Tural, otobüslerin tavanını sac yerine CTP (cam takviyeli panel) ile kaplamayı önerdi. Şirket bu proje için patent başvurusunda bulundu bile. “Yıllardır ticari araçlarda, aracın tavanıyla ilgili gerek izolasyon gerek korozyonla ilgili sıkıntı yaşıyorduk. Bunu nasıl aşarız diye ekibimle düşündük. Yıllardır gözümüzün önünde duran bir çözümü uygulamıyormuşuz; bunun farkına vardık. Otokar’da treyler üretiminde tırların yan panellerinde kullanılan bir malzeme olan CTP paneli dikkatimizi çekti. Bu malzemeyi biz de araç tavanında kullandık. Önceden aracın tavanını sacla kaplıyorduk ve bu malzeme boyasız araca uygulandığı için tavandaki konstrüksiyonla sac arasında boyasız bölgeler kalıyor, bu da zamanla korozyona sebep oluyordu. CTP paneli boyalı bir araca uyguladığımızda ise tavanda boyasız, korozyon oluşacak hiçbir alan kalmıyor. İkincisi, sac ince bir malzeme, üzerine klima vs ilave edildiğinde taşıyamıyordu, tavan çökmesin diye altına bir sürü profil ilave ediyorduk. CTP paneli ise taşıyıcı özelliğe sahip, ekstra taşıyıcı bir şey ilave edilmesi gerekmiyor. Bu sayede araç 130 kilo hafifledi. Bu da motor performansından tutun da yakıt tasarrufuna, klima performansına kadar pek çok şeyi etkiliyor. Şimdilik sistemi Doruk’larda kullanacağız ama zamanla diğer araçlara da uygulayacağız. Bunun için patent başvurusunda bulunduk.”
Burcu ÖZÇELİK, Hürriyet İK, 11,03,2007