Tofaş’ta sürekli iyileştirme faaliyetleri 3 başlıkta toplanıyor: Kaizen, Kalite Çemberi ve Öneri sistemi. Bunlar arasında en büyük getiriyi sağlayanlar Kaizen’ler. Bunlar mavi ve beyaz yakalıların ekip halinde çalıştığı büyük çaplı projeler. 1997’de devreye giren sistemde şu ana kadar 1172 çalışma yapıldı. Kalite Çemberleri ise yine ekip halinde yapılıyor ama daha küçük projeleri kapsıyor. 1985’ten beri bu yolla 3147 proje gerçekleştirildi. Ayrıca mavi yakalılar bireysel olarak yaptıkları işle ilgili değişiklik önerilerini yönetime bildiriyor, onaylanırsa öneri hayata geçiyor. Yapılan her öneri puanlanıyor ve yıl sonunda çalışanlara maddi olarak geri dönüyor. Geçen yıl kişi başına düşen öneri sayısı 4.9’du. Sürekli iyileştirme faaliyetlerinde 1985-2006 arasında şirkete 67 milyon Euro’luk bir getiri sağlandı. Bu getirilerin büyük bir kısmı 2000’den sonraki döneme aitti. En çarpıcı örneklerden biri de Orhan Cavlun’un ar-ge departmanında yaptığı yenilik.
Meslek lisesi kimya bölümü mezunu Orhan Cavlun bir mavi yakalı. 15 yıldır Tofaş’ta çalışıyor. Bunun 14 yılı kalite direktörlüğünde son bir yılı ise Ar-ge’de geçti. Arabalarda recycle yani geri dönüşümlü plastik kullanımı projesininin yaratıcısı olan Cavlun, şu ana kadar Tofaş’a 12 öneri verdi. İnsanların görmediklerini görerek sürekli yenilikler yapan Cavlun, dış görünüşü, dik beyaz saçlarıyla da tıpkı Einstein’ı andırıyor. Hatta Cavlun, sadece işyerinde fikir üretmekle kalmıyor, gündelik hayatta da herşeyi sürekli sorgulayarak yeni projeler geliştiriyor: “Gözüme batan, insanların önünden bakarak geçtikleri şeyleri ben görüyorum. Gazetelerde pek çok uyarı yazılarım çıktı, hatta yerel belediye benim çeşitli önerilerime o kadar alıştı ki beni tartışma programlarına da çağırıyorlar” diyor.
Recyle projesinde Orhan Cavlun’la birlikte çalışan kimya mühendisi Semih Ertürk (30) ise 3 yıldır Tofaş’ta. Ertürk, “Projede Orhan’a destek vererek, kimya labaratuvarındaki diğer arkadaşlarla çalıştık. Biz daha çok hammadde firmalarının gönderdiği numunelerin test sonuçlarının değerlendirilmesinde Orhan’la birlikte firmalara geri besleme yaptık” diyor.
Orhan Cavlun’un önerisiyle Türkiye’de ilk kez hayata geçen proje geri dönüşümlü plastik malzemenin araçta belirli oranda kullanabilmesini öngörüyordu. Öneri Cavlun’dan çıktı, sonra laboratuarda çalışan 7 kişilik bir ekip tarafından hayata geçirildi. Cavlun, çıkış noktasının Albea model otomobiller olduğunu söylüyor: “Albea modelin bir detay parçasında geri dönüşümlü ürün kullanmayı düşündük fakat ürünü Türk tedarikçisinden geri dönüşümlü olarak alamadık. Detayına indiğimizde gördük ki geri dönüşümlü hammadde üreten yerli üretici yok. Yerli üreticilerle birlikte çalışarak bir ürün geliştirdik. Bunları araçta müşterinin gözle algılamayacağı, yani estetik kaygıları olmayan ve fonksiyonel özellik içermeyen tamamen statik parçalarda kullandık. Örneğin kapaklar, kaplamalar, muhafazalar, araç altındaki boruları taşıyan kanallar gibi. Başlangıçta Doblo modelde çamurluk muhafazalarında kullandık. Araçların ortalama 80 kilo bir plastik hacmi vardır. Geri dönüşümlü malzeme, bu 80 kg’lik hacimde yaklaşık 15 kg’ye tekabül ediyor. İlk aşamada 3 kg’lik, sonra yeni parçalarla farklı modellerde 5 kg’lik bu tür malzeme kullandık. Bu proje hem maliyet açısından avantaj getirmeye başladı hem de ömrünü doldurmuş plastiklerin yeniden işlenebilirliğini sağladığı için çevre anlamında da bir kazanç. İleride farklı modellerde de yaygınlaşacak. Bu sayede yıllık 500 bin Euro bir kazanım söz konusu olacak. Bütün modelleri ve hedeflediğimiz, model ömrü boyunca yaptığımız çalışmaları dikkate alırsak da 5 milyon 110 bin Euro bir getiri söz konusu.”

Bulgurla nohutu
aynı tencerede pişirdiler
Tofaş’ta aralarında mühendislerin de bulunduğu bir ekip, binek ve ticari aracı aynı üretim bandından geçirdi. Kalite direktörlüğünde yönetici olarak çalışan makine mühendisi Erdal Sezen ve üretim teknolojileri departmanında gövde uzmanı Hakan Karaaslan bu proje için Tofaş’ın en iyi mühendislerinin bir araya geldiğini söylüyor.
2004’de iki modelin, Linea ve Mini Cargo’nun Türkiye’ye geleceği duyurulduğunda Tofaş içinde 15 kişilik bir çekirdek kadro kuruldu. Bu ekip 2010-2015 yıllarında Tofaş’da bir gövde üretim biriminin nasıl olması, 2010’da ne tür teknolojiler kullanılması gerektiği konusunda çalışmaya başladı. Her iki aracın da aynı üretim hattından geçip geçemeyeceği üzerinde durdular. Ekip bu projeyi kafasında oluşturduğunda önce herkes onlara gülüp, böyle bir şeyin olamayacağını söyledi.
Süreç Denetleme Yöneticisi Erdal Sezen, “Bunun eşi benzeri yok” diyor. “Bir ticari araçla bir binek arabayı aynı hattan geçirmeniz diye bir şey söz konusu değil dünyada. Normalde bir ticari araçla bir binek aracın kalitesi farklıdır. Binek arabamızın kalitesini ticari araca da aktarabilirsek bu bizim için artı bir puan olacaktı. İki modeli de aynı hatlardan geçirmeniz için ortak noktalar, yani ortak parçalar bulmanız gerekiyordu. Her iki araca da uygun ortak aparatları hatlara koyduk. Bu sistemle fabrikanın bir araba üzerinde 2.5 saatlik işçilik kazancı oldu. Bu iki model ayrı yerlerde yapılsaydı 10 bin metrekarelik alana ihtiyaç olacaktı, oysa şu anda 6 bin m2’da yapılabiliyor. Bu sistemle fleksibilite de sağladık. Yani bundan 2 yıl sonra yeni bir model devreye girdiğinde ya da 8 yıl sonra bu model kalktığında, normal bir modeli devreye almak için yaklaşık 1.5 yıl gerekirken biz bu sistemlerle bu süreyi 6 aya indirdik. Yeni bir model için gereken yatırımı da yarıya yarıya düşürdük. Çünkü ortak hatlar kullanılacak. Üç sene sonra başka bir modeli de bu hatlardan geçirirsek devreye alma süremiz ve harcayacağımız parasal değerler de yarıya inecek.”
Sezen, bir ticari aracın bir binek araçla aynı hatta üretilmesini bulgur pilavı ve nohut pişirmeye benzetiyor. “Farklı kap ve ateş kullanmanız gerek. İki ocakta iki kap, iki de ateş. Ama eğer bulgurla nohutu aynı kapta yapmanın bir yolunu bulabilirseniz hem yer, hem alev, hem zaman kazanırsınız.”
Burcu ÖZÇELİK, Hürriyet İK, 18,03,2007

Reklamlar