‘Yazı dizisi’ Kategorisi için Arşiv

Küçük hanedanlar 3

Yayınlandı: Ocak 23, 2010 / Yazı dizisi, Yazılar

Aile şirketleri yazı dizimizin son bölümünde ortopedik malzemeler satan Kifidis ve Antakya’da 4 kuşaktır zeytinyağı ve defneden sabun üretimi yapan Müftüoğlu Daphne ile konuştuk. 1919 yılında kamburluk sorunu (kifoz) yaşayan Tanaş Kifidis tarafından kurulan Kifidis; 1910’da Antakya’da Müftüzade Sakıp tarafından kurulan Müftüoğlu Daphne, pek çok krize ve olumsuzluğa karşın bugünlere gelmeyi başarmış ender aile şirketlerden ikisi.

KİFİDİS

İlk iki nesil zanaatkardı üçüncü nesil işi büyüttü
Ortopedik malzemeler üreten protez kliniği Kifidis’in kuruluşu 1919’a dayanıyor. Rivayete göre Kifidis soyadı şirketi kuran Tanaş Bey’in (Kifidis) yaşadığı kifoz yani kamburluk sorunundan geliyor. Tanaş Kifidis, dönemin Fransız demiryolları işletmesinde başteknisyenmiş. 1918’de Fransızlar gidince, demiryolları işletmeciliğinin de sonu gelmiş ve Tanaş Kifidis kara kara ne yapacağını düşünmeye başlamış. Bir gün cerrah arkadaşı Dr. Gurneos, felçi çocuklar için yürüme cihazı türü cihazlara ihtiyacı olduğunu söyleyerek, kendisinden bu tür cihazları üretme konusunda yardım istemiş. Tanaş Kifidis bu işi yapabildiğini görünce Almanya’ya gidip işin eğitimini almış. Tanaş Kifidis, ülkeye dönünce ilk ortopedi firmasını 1919 yılında Beyoğlu’nda kurmuş. Ortez Protez kliniği bugünkü İngiltere Başkonsolosluğu’nun karşısında hizmet veriyormuş. 20 yıl sonra ise İstiklal Caddesi ile Kallavi Sokağın kesiştiği yerde hizmet vermeye başlamış.
Tanaş Kifidis, oğulları Andrea ve Hristo’yu da Alman Lisesi’nde okutmuş. Ardından iki kardeş  Almanya’da eğitim görmüş ve baba mesleğine devam etmişler. Fakat kardeşler, bir süre sonra geçinemeyip ayrılmışlar. Andrea, babası ve ağabeyinden ayrılarak Yeni Melek sinemasının olduğu sokakta Modern Ortepedi’yi açmış; Hristo ise Türk Ortopedi adı altıda mesleğe devam etmiş.
Sonra Türk kelimesinin herkes tarafından kullanılması yasaklanınca mağazanın ismi de 1941’de Kifidis Ortopedi’ye dönüşmüş.
Andrea 1955’te 6-7 Eylül olayları nedeniyle Paris’e göç edip, mesleğe Fransa’da devam etmiş. Hristo ise 1972 yılında vefat etmiş. Bu tarihten sonra yeğen Laki ve Hristo’nun oğlu Çuli işi beraber yürütmeye başlamışlar. Fakat Çuli de 1974 yılında Kıbrıs olayları nedeniyle Yunanistan’a yerleşince Laki Vasiliadis şirketin tek yöneticisi olmuş. 
Laki Vasiliadis Paris’te gazetecilik ve uluslararası ilişkiler eğitimi almış, Türkiye’ye döndükten sonra bir süre gazetelerin dış haberler ve spor servislerinde çalışmış ama istediğini bulamayınca kendi işine geri dönmüş.

3 eczane ile başladı 12 bin eczaneye ulaştı
Laki Vasiliadis, Türkiye’ye döndüğünde ithalat yasağı varmış. O zaman 4-5 kişinin çalıştığı Kifidis’te Çuli hasta kabul ediyor, kendisi ise doktorlara tanıtım yapıyormuş. Laki Vasiliadis, Çuli’den bahsederken “Çuli sanatsal açıdan, ürün üretme açasından çok yetenekliydi; bense 4’ü 40 yapmanın peşindeydim” diyor.
Laki Vasiliadis bunu gerçekten de başarmış. Bu işin tek tek hastalarla yürümeyeceğini görüp eczanelere mal vermeye başlamış. İşe 3 eczane ile başlamış; İzmir’de Konak Eczanesi, Ankara’da Mithatpaşa Eczanesi ve Antalya’da Lale Eczanesi. Yün kemer, bel korsesi, mide düşüklük korsesi, tabanlık ve varis çorabı en çok vermeye başladığı ürünlermiş. Bu 3 eczane şimdi 12 bin eczaneye ulaşmış. 8-9 kalem olan ürün sayısı ise bugün 1.000’e yaklaşmış.

Al-sat modasını getirdi
Vasiliadis, “Birinci ve ikinci nesil zanaatkar olarak çalıştı. Ben 1975’ten itibaren işin hacmini büyüttüm, o zamana kadar tek bir mağazaydık. 1975’ten sonra al-sat modasını getirdim. Doğru ürünleri bulup getirmeye çalıştım. Hastane satın almalarına gittim” diyor.
Adetleri çok az olduğundan, bu ürünlerin her birini Türkiye’de imal etmenin sürüm açısından mümkün olmadığını söyleyen Vasiliadis, “Senede 4 tane sattığınız ürün oluyor. O nedenle üretimi 20 yıl önce bıraktım. Bizim işimiz diğer işlere benzemiyor, sürüm işi değil, know-how isteyen, Ar-Ge’ye çok para harcanması gereken bir iş. Türkiye’de bizim meslek çok yozlaştı. Yozlaşmasının tek sebebi sigortasız eleman çalıştırmak için işlerin evlere verilmesi. Dikiş makinesi olan korse türü ürünleri evlerde üretiyor. Yaptıkları tek şey    kopyacılık. Ben Ar-Ge’ye para harcayamadığım için 22 doktoruyla kocaman bir laboratuvarı olan 147 yıllık Fransız firması Thuasne’ın arkasına takıldım.”
Şu anda 6 kişilik bir atölyesi olan Kifidis, sadece basit olan veya ölçüyle sipariş edilen, ısmarlama tabanlık, ısmarlama korse gibi ürünleri üretiyor. Fakat Laki Vasiliadis’ten sonra işi devralacak olan oğlu farklı düşünüyor, şu anda 17 yaşında olan Viron, ileride üretim de yapmak istiyor.

Her şehirde bir Kifidis
Kifidis eczaneler ve hastanelere mal vermekle kalmadı kendi şubelerini açtı. Mal vermeye başladığı medikal firmaların çok iyi satışlar yapmalarına rağmen kendisine hiç ödeme yapmamalarına sinirlenen Vasiliadis, tutmuş, kendisini kızdıran ilk medikal firmanın yanına ilk mağazasını açmış. Şimdi franchise’larla 30 mağazaya ulaşan Kifidis’in 150 de çalışanı var. Vasiliadis’in hedefi Türkiye’nin her şehrinde bir Kifidis açmak.

İlk yürüyüş ayakkabısı
Kifidis Türkiye’de çocuklar için ilk yürüyüş ayakkabısını 1982’de üretti. Laki Vasiliadis, ilk yürüyüş ayakkabısına doktorların önce karşı çıktığını ama daha sonra kabullendiklerini söylüyor: “1982 senesi Ankara Trafik Hastanesi Ortopedi Bölümü Şefi Rıdvan Ege, TRT’de bir programda tüm çocukların taban düşüklüğünü yenmesi için ortopedik ayakkabı giymelerini öneren bir konuşma yaptı. Bunun üzerine tüm dükkanlar kapılarına ’ortopedik ayakkabı satılır’ yazmaya başladılar. Almanya’ya gidip bu işi araştırmaya başladım. Ortopedik ayakkabı sert olur diye bilinirdi, Almanya’ya gidince bu işin böyle olmadığını öğrendim. Türkiye’de ilk yürüyüş ayakkabısını önerdim. İlk yürüyüş ayakkabısı yumuşak olur, arka bölümünde hafif bir yükseltisi vardır. Oysa ortopedik ayakkabı seri üretilmez, kişiye mahsus özel üretilen ayakkabıdır, ikinci bir tanesi olmaz. Doktorların bir kısmı ilk yürüyüş ayakkabısına karşı geldiler, sadece ortopedik ayakkabı vardır dediler, ama daha sonra kabul ettiler.” Kifidis’in yaptığı bir diğer yenilik de, varis çorabının basınca göre verilmesini sağlamak oldu.

 MÜFTÜOĞLU DAPHNE

Zeytinyağlı ve defneli sabunları Tokyo’ya ihraç ediyor
Anadolu’da 4 ve 5’inci kuşak tarafından yönetilen aile şirketlerinden biri Müftüoğlu Daphne. 1910’dan bu yana Antakya’da zeytin yağı ve defne yağından banyo sabunları üreten Müftüoğlu Daphne bugün 4. kuşak tarafından yönetiliyor. Şirketin yöneticisi Reşit Müftüoğlu, 5. kuşağı da işi sahiplenmeleri için ikna etmeye çalışıyor.
Müftüoğlu ailesinin esasında 5 farklı işi varmış ama hem Antakya’nın hem de ülkenin yaşadığı krizler nedeniyle şu anda bir tek sabunculuk kalmış dedelerden yadigar.
Antakya’da yaşayan Müftüzade Sakıp, sabunculuğa 1910 yılında başlamış. 1918 yılında Almanya ile savaşı kaybedince, Antakya Fransızlar tarafından işgal edildi. Bu işgal hayatı Antakya’da tam 20 yıl sürdü. O dönem Antakya’da Atatürk’e yardım teşkilatları oluştu. Müftüzade Sakıp da bu teşkilatlara para toplamakla yükümlüymüş. Fakat birisi Fransızlara jurnalleyince zindana atılmış. Müftüzade Sakıp’ın oğlu Sıddık Müftüoğlu, (bugün 4. kuşaktan yöneticilik yapan Reşit Müftüoğlu’nun dedesi) babasını kurtarabilmek için varığını yoğunu son kuruşuna kadar satmış. Sonrasında herşeye sıfırdan başlamışlar.
Antakya’nın Fransızlar’dan çıkışı, Türkiye’ye geçişi sırasında Hatay Cumhuriyeti’nin kurulması, daha sonra tekrar Türkiye’ye bağlanması, yaşanan sayısız ekonomik krize ve Körfez Savaşı’na rağmen firma bugünlere gelmeyi başarmış. Bugün şirketi yöneten 4. kuşaktan Reşit Müftüoğlu, “Büyük firma olsaydık kurtulmamız mümkün değildi, küçük firma olduğumuz için daha esneğiz ve işimizi çok iyi biliyoruz, çok seviyoruz. Dedem için müessese çok önemliydi, şimdi yaşaydı da Tokyo’ya mal sattığımızı görseydi çok gururlanırdı, bu parayla ölçülecek bir şey değil. Onun için ben de iş devam etsin istiyorum.”
Antakya’da özellikle Körfez savaşı nedeniyle pek çok firma perişan olmuş. Sabunculuk haricinde zeytinyağı presleri olan, ipek böcekçiliği yapan, defne ve prina yağı üretip ihraç eden firmanın Irak’a olan ihracatı 1990’larda durmuş. İhracat durunca da aile diğer işkollarından elini çekmiş, sadece sabunculuk yapmaya başlamış.

Paris’te okudu şimdi sabun döküyor
Antakya’da Narlıca’da 2.5 dönümlük bir arazisi olan Reşit Müftüoğlu, eşi ve 2 yeğeni ile beraber üretimde de aktif olarak çalışıyor. Sabun mevsimlik bir iş, üretimi kışın yapılıyor, çünkü sabunun sergiye dökülüp, donması bekleniyor. Geçen yıl kriz senesi olduğu için 30-40 ton sabun yaptıklarını söyleyen Müftüoğlu, 6 yaşından beri işin içinde, o yaşında zeytinyağının asidine bakar, sabunlar arasında oynarmış. Paris Üniversitesi Siyasal Bilgiler’den mezun olan Reşit Müftüoğlu “Paris Üniversitesi’nde okumak yetmiyor buraya gelip sabun döküyorsunuz” diyor.
Ürettiği ürünleri zincir marketlere, toptancı şifalı bitki satan firmalara veren, Japonya, İsviçre, Kore ve Malezya’ya ihracat yapan Müftüoğlu, dedelerinden aldığı formülü de hiç bozmamış. Ne kadar zeytinyağı, ne kadar defne koyacağı aynı kalmış.
Reşit Müftüoğlu, bir anda değil fakat sağlıklı bir şekilde büyümek istediklerini söylüyor: “Krizlerde ilk batanlar büyük firmalar olur. Çünkü küçük firmalar esnektir. Biz sağlıklı büyümek istiyoruz, bir anda değil, her sene yavaş yavaş. Banka kredilerden kaçıyoruz, korkağız belki, büyüyeceksen agresif olacaksın. Biz çok fırsatlar kaçırdık, inşallah bir sonraki nesil kaçırmaz.”
Reşit Müftüoğlu’nun çocuğu yok ama işi kendisinden sonra yürütmeleri için yeğenlerini ikna etmeye çalışıyor.
Burcu ÖZÇELİK / Hürriyet İK

Reklamlar

Küçük Hanedanlar 2

Yayınlandı: Ocak 15, 2010 / Yazı dizisi, Yazılar

Geçen hafta başladığımız, tarihi aile şirketleri haberinin devamı olarak bu hafta 1874’den bu yana çiçekçilik yapan Sabuncakis, Atatürk’ün smokinlerini diken İskender Smokin ve 1907’den bu yana helvacılık yapan, adını da İstanbul Laleli’de bulunduğu semtten alan Koska’nın hikayelerine yer veriyoruz. Her biri 4. kuşak tarafından yönetilen bu firmalar aile mirasını başarıyla bugünlere taşımayı başarmış ender firmalardan. 
Smokin ve frağın Türkiye’de yaygınlaşması Cumhuriyet’in ilanı ile oluyor. 4 kuşaktır smokincilik yapan Kordonciyan ailesinin de hikayesi aynı yıllara denk geliyor.
Hemşin’den gelen büyük büyük dede İskender, kuyumculuk yapıyordu, kordon ustasıydı ailenin soyadı de buradan geliyor zaten. İskender Kordonciyan’ın oğlu Levon Kordonciyan (1311 İstanbul doğumlu) yetişsin diye Sultanhamam’da bir ustanın yanına verilmiş; daha sonra Atatürk tarafından frak ve smokin eğitimi almak üzere Paris’e yollanmış. Cumhuriyetin kurulmasıyla Atatürk’ün eğitim için Fransa’ya gönderdiği altı kişiden biri olan büyük dede Levon Kordonciyan, beş yıl Fransa’da terzilik üzerine eğitim görüp staj yaptıktan sonra Türkiye’ye dönmüş ve oğluyla birlikte Havuzlu Han’da “şık takım elbise” ve smokinler dikmeye başlamış. Atatürk başta olmak üzere paşalara devlet adamlarına smokin ve frak hazırlamış.
Vefatından sonra oğlu Leons Usta Eminönü’nde, torunu İskender Bey de Beyoğlu’nda iş hayatına devam etmişler. İskender Bey’in oğlu bugünkü 4’üncü kuşak yönetici Levon Kordonciyan da 7 yaşında dedesinin atölyesinde işe başlamış. Levon Kordonciyan da ailedeki herkes gibi ilkokuldan sonra terziliğe soyunmuş. Hem dedesinin hem babasının atölyesinde iki farklı kuşağın eğitimini alan Levon Kordonciyan, alaydan yetişmiş. Şimdi 11 aylık olan kızının da ondan sonra bu işi devam ettirmesini istiyor.

James Bond’un smokinlerini de o dikmiş
Yüzde 70 smokin ağırlıklı çalışan, takım elbise de yapan Levon Kordonciyan, son 2 senedir frağı da ön plana çıkarmış. Geleneğe göre, sadece davet sahibinin giydiği bu “kuyruklu elbise” Türkiye’de, Orhan Pamuk’un Nobel ödül töreninde frak giymesiyle tekrar gündeme gelmiş. Son Cumhurbaşkanı seçimlerinde de Abdullah Gül frak giyecek mi giymecek mi, tartışması frağın popüleritesini artırmış. En büyük hayali Cumhurbaşkanı’na frak dikmek olan Levon Kordonciyan siyasetçilerden tiyatroculara, sinemacılara kadar pek çok kişinin smokinlerini dikiyor. Hatta Hollywood’a bile açılmış, James Bond’un Casino Royal filminin tüm smokinlerini de kendisi yapmış.
Okmeydanı’ndaki ve Kurtuluş’taki atölyelerinde üretim yapan Levon Kordonciyan’ın 1.800 adet kiralık, 800 parça da hazır satılık smokini var. Smokin kirası 200 TL’den başlıyor. Hazır smokinin satış fiyatı 800-1.000 TL arası. Dikim ise 1.500 TL – 2.000 TL arası değişiyor.  Levon Kordonciyan, dedesinden ve babasından aldığı mirası başkalarına da aktarıyor. Şu ana kadar 30’dan fazla çırağa terzilik eğitimi vermiş.

1874’ten bu yana çiçekçilik yapan Sabuncakis
Sabuncakis’ler dört kuşaktır çiçekçi. İstanbul’un en eski firmalarından biri. Eski İstanbullular’ın gözünde Sabuncakis firması çok özel bir yere sahip. Şirketin kuruluşu taa 1874’e dayanıyor.
Büyük büyük büyük baba İstavro Sabuncakis, sabun üretimi yaptığı için bu soyadını almışlar. İstavro Usta’nın 500 altın vererek farklı bir iş kurması için İstanbul’a yolladığı 13 yaşındaki oğlu İstirati sayesinde aile çiçekçilik işine başlamış. Pera’da çiçekçilik yapan iki dükkanda çalışıp işi öğrendikten sonra 1874’te soyadını taşıyan ilk çiçekçi dükkanını açan İstirati, kısa süre sonra, o zamanların Tatavla (bugünkü Kurtuluş) çayırlarından bir arazi satın alıp, çiçekleri burada kurduğu sera ve bahçelerde yetiştirmeye başlamış.  İstirati, 1890’a doğru, Beyoğlu’ndaki Aynalı Pasaj’da şube açmış. Daha sonra ise Pera’daki 366 ve 304 numaralı dükkanları alıp, Lorando Çıkmazı’nın başındaki dükkanları da kiralamış. İstirati’den sonra 5 oğlundan ikisi, Yorgi ve Konstantin çiçekçilik işine devam etmişler. İki kardeş babalarının ölümünden sonrada işleri beraber götürmüş. 1928’de Atatürk’ün teşviki ile Ankara Ulus’da ilk şubelerini açmışlar fakat Ankara’ya gitme fikri iki kardeşi bölmüş. Yorgi Ankara’da, Konstantin İstanbul’da kalmış. Sabuncakis o zamanın Ankara’sında bütün önemli olaylarını çiçekleriyle süslemiş. Ankara’da Gençlik Parkı’nı ve Hipodrom’u yeşillendiren ilk şirket olmuş. Bütün bunlar için Yorgi’nin Kurtuluş’ta ve Çengelköy’de kendi çiçek ve bitki yetiştirme yerleri varmış. Avrupa’dan ithal seralar getirmişler, aynı zamanda bitki, fide, çiçek soğanı ve kesme çiçek ithalatı da yapıyorlarmış.

Kurumsallaşma için çalışıyor
Yorgi’nin dört çocuğundan biri olan, ailenin yaşayan en yaşlı üyesi olan İstirati Sabuncakis ise 1929’da doğmuş. 1961 yılında İstirati Sabuncakis Kadıköy’de ve 1965 yılında Şişli’de iki dükkan açmış. 1952 yılından sonra Ankara’daki dükkanın kontrolü de İstirati Sabuncakis’e geçmiş ve 1967’de Kavaklıdere’de ikinci bir şube açılmış. 1970 ile 1980 yılları İstirati Sabuncakis, İstanbul’da Göztepe, Yeşilyurt, Bakırköy, Tarabya ve Caddebostan şube açmış. Toplam şube sayısı 11’e çıkmış. Artık Sabuncakis 100 senelik geçmişiyle gerçek bir marka haline gelmiş. İstirati Sabuncakis’in, Çiçekler Odası’nın kurulmasına katkısı olmuş, İnterflora ve Teleflora gibi çiçekçiler derneklerini kurmuş.
İstirati Sabuncakis’in kızı ve şirketin 4’üncü kuşak yöneticisi Evi Sabuncakis, şu anda şirketin kurumsallaşması için çalışıyor: “1980 yıllarına kadar çiçekçilik İstanbul’da altın yıllarını yaşadı. 1980’den 2000 yılına kadar İstanbul nüfusunun artmasına rağmen zamanın politik, kültürel ve ekonomi krizleri ve değişikleri mesleğin maalesef gerilemesine yol açtı. 1985 yılından sonra ekonominin zor zamanlarında şartlar onları bu dükkanları çalışanlarına devretmeye mecbur etti. Ancak isim hakkını kendileri elinde tuttu. Bu o zamanın zor şartlarını atlatmak ve markayı canlı tutmak için İstirati Sabuncakis’in yürürlüğe koyduğu ’zamanın şartlarına uygun’ bir tür franchise sistemi idi. Kendisi İstanbul’da bir dükkan Ankara’da bir dükkan tuttu. Ancak 2000 yılına doğru, marka parçalanma tehlikesi ile karşı karşıya kaldı, bazı bilinçsiz kişiler tarafından izinsiz ve kontrolsüz Sabuncakis markasının kullanılması, dükkanlar arasında anlaşmazlıklar, dükkanlarda hizmet ve kalite düşüşüne ve Sabuncakis markasını ciddi bir yıpranmaya doğru götürüyordu. Bunun üzerine artık 75 yaşına gelen babam İstirati Sabuncakis, 2000 yılında benim firmanın başına geçmemi istedi.” Evi Sabuncakis, Sabuncakis markası ile çalışacak dükkanların kalite, hizmet ve konsept standardı altında çalışmalarını sağlamak ümidiyle yola çıkmış. Bugün Sabuncakis ismini taşıyan İstanbul’da 10 çiçekçi dükkanı var. Evi Sabuncakis kendisinden sonra da kızının bu mesleği devam ettirmesini arzu ediyor.

Adını bulunduğu semtten alan helvacı: Koska
Helva dedince akla ilk gelen markadır Koska. Koska’nın tarihi 1907’ye dayanıyor. Denizli’de yaşayan Emin Dindar, o tarihlerde tatlıcılık ve helvacılık yapıyormuş. Oğlu Halil İbrahim Adil Dindar da baba mesleğini devam ettirip, oğulları ile birlikte İstanbul’a gelerek Laleli’de Koska semtinde “Helva Evi” adıyla bir dükkan açmış. Zamanla ürettikleri helva ve tatlıların lezzetiyle ünlenmişler. Bulundukları semtten dolayı Koska Helvacısı olarak anılmaya başlamışlar ve “Helva Evi” de ondan sonra Koska adını almış.
Koska kısa sürede ününe ün katmış, üretim yetmeyince Adil Dindar, yine Koska’da daha büyük bir atölye kurmuş. Daha sonra 3 oğlu Mümtaz, Nevzat ve Mahir Dindar kardeşler üretimi büyüyüp, Merter’e tonlarca üretim ve ihracat yapan bir fabrika kurmuşlar. Fakat kardeşler arasında görüş ayrılıkları başlayınca Mahir Dindar ayrılıp kendi mağazalarını açmaya başlamış. Nevzat Dindar ile Mümtaz Dindar ve çocukları da birarada kalıp üretime devam etmişler. Mümtaz Dindar vefat ettiği için şu anda Koska’da Nezat Dindar, 3 çocuğu ve Mümtaz Dündar’ın 2 çocuğu kalmış.

Hepsi kendi alanında eğitim gördü
Zincir marketlere, yerli yabancı firmalara üretim yapan, Avcılar, Beylikdüzü, Bakırköy, Otogar ve Babıali’de dükkanları olan Koska’nın yönetim kurulu başkanlığını Nevzat Dindar yürütüyor. Şirketin üst yönetimde aileden 6 kişi bulunuyor; tüm aile bireyleri eğitimini aldıkları alanlarda çalışıyorlar.
Nevzat Dindar’ın büyük oğlu Faruk Dindar, işletme eğitimi almış, şu anda Mali İşler Genel Müdür Yardımcısı olarak çalışıyor. Elektrik mühendisliği ve aynı zamanda robot dizaynı okuyan Tarık Dindar Teknik İşler Genel Müdür Yardımcısı. Kızı Hande Eryiğit ise İngilizce sosyoloji okuduktan sonra Boğaziçi Üniversitesi’nde insan kaynakları alanında eğitim almış ve şirkete de insan kaynakları departmanını kurmak üzere katılmış. Şu anda İnsan Kaynakları ve Müşteri İlişkilerinden Sorumlu Genel Müdür Yardımcısı ve Mağazacılık Genel Müdürü. Mümtaz Dindar’ın çocukları Tülin Çantay, işletme okumuş, üretim planlamasında görev almış, şimdi Yönetim Kurulu Üyesi. Emin Dindar ise pazarlama okumuş, şimdi İhracattan Sorumlu Genel Müdür Yardımcısı, aynı zamanda halkla ilişkiler de onun sorumluluğunda.
4’üncü kuşak yöneticilerden Hande Eryiğit, aile şirketlerini başarıya götüren en önemli hususun görev ve sorumlulukların net çizgilerle belirlenmesi olduğunu söylüyor: “Aynı işi birkaç kişi yürütmemeli, çizgiler çok net ayrılmalı. Bir de iyi bir yöneticiye sahip olmak çok önemli” diyor.
Koska aynı zamanda 3 yıldır Prof. Dr. İlhan Erdoğan’dan aile şirketleri yönetimi konusunda danışmanlık alıyor. Prof. Dr. Erdoğan, Koska’nın aile anayasasını yazmış. Örneğin bir çocuğun aile firmasına, yönetime nasıl katılacağı, hangi kademelerde çalışacağı, yetkinlikleri, eğitimi vs A’dan Z’ye yazılmış.

Franchise verecekler
Bugün Avcılar-Ambarlı’da 18 dönüm kapalı üretim alanına sahip olan Koska, helva, krokan çeşitleri, pişmaniye, fındık kremaları, organik ürün çeşitlerinin (organik reçeller, organik tahin, organik bal, organik pekmez) üretimini yapıyor. Ayrıca mağazacılık için bunların yanı sıra pasta, baklava çeşitleri, şuruplu tatlı grubu, börek çeşitleri, kuru pastalar ve çikolatalar da üretiliyor. Koska, bu yıl hem mağaza açacak hem de franchise verecek.

Çalışanlarla da tam bir aile şirketiyiz
Koska’da 600 civarında çalışan var. Çalışanların da uzun yıllar kendileri ile birlikte olduğunu söyleyen Eryiğit, “Tam bir aile şirketiyiz, çalışanlar da öyle. Aslında doğru olan bu değil, çok fazla aileden kişilerin işe alınması doğru değil. Çünkü insanlar ister istemez bir takım duygusallıklar, sıkıntılar yaşayabiliyorlar, ama firma çok eski olduğundan ailece çalışanlar çok” diyor.
Burcu ÖZÇELİK / Hürriyet İK

Aile şirketlerinde iki nesil biriktirir, üçüncü nesil yer, derler. 3’üncü ve 4’üncü kuşağa kadar yaşayabilen aile şirketi sayısı çok çok azdır. 3’üncü kuşakta dağılmalar başlar, şirketler yok olmaya yüz tutar. İstanbul’un, bazıları bulunduğu semtle özdeşleşen bir kaç tarihi firmasıyla görüşüp, kuruluş hikayelerini dinledik. 
1800’lü yılların sonunda, 1900’lerin başında kurulan bu şirketler 3, 4 hatta kimi zaman 5’inci kuşak tarafından yönetiliyor. Pek çoğunda aileler arasında ayrılıklar olmuş, aynı isimde iki, üç ya da çok daha fazla marka türemiş, fakat hepsi kendi yolunda ilerlemeye devam ediyor. Onlarla kuruluş hikayelerini, nasıl bugünlere geldiklerini, markalaşma serüvenlerini konuştuk. Bu hafta Karaköy Güllüoğlu ve Tarihi Sultanahmet Köftecisi Selim Usta’nın hikayalerine yer verdik. Önümüzdeki hafta İskender Smokin, Sabuncakis ve Koska’nın hikayeleri yer alacak.

250 yıllık bir sülale markası: Güllüoğlu
Güllüoğlu, kendi ifadeleriyle tam 250 yıllık bir “sülale markası”. Karaköy Güllüoğlu da 1871’de Güllü Çelebi’nin Gaziantep’te kurduğu baklava imalathanesinin uzantısı. 5 kuşaktır baklavacılık yapan ailenin 4’üncü kuşaktan mensubu Hacı Mustafa Güllü, İstanbul’un ilk fırınlı baklavacı dükkanını 1949’da Karaköy Güllüoğlu adıyla açtı. Şu anda Karaköy Güllüoğlu’nun işletmeciliğini 5’inci kuşaktan Hacı Mustafa Güllü’nün 5 oğlundan biri olan Nadir Güllü yürütüyor. Hacı Mustafa Güllü’nün diğer oğlu Ömer Güllü de Karaköy Güllüoğlu’nda üretimden sorumlu. Ama baba Hacı Mustafa Güllü de ailenin “manevi lideri” sıfatıyla, 85 yaşında, her gün iki saat dükkanda duruyor.
Karaköy Güllüoğlu 500 kilosu yurtdışına olmak üzere günde mevsime göre 1-2 ton civarında satış yapıyor. 4-5 bin müşteri ağırlanıyor. Tarihi havası nedeniyle de turistlerin uğrak yeri olan Karaköy Güllüoğlu’na gelen turistler kilolarca baklava almanın yanı sıra fotoğraf çekmeyi de ihmal etmiyorlar.
Karaköy Güllüoğlu hem gelenekselliği devam ettiriyor, mesela gazlı içecekler satılmıyor, hem de  diyabetik baklava ’diabak’ gibi inovatif ürünler çıkarıyor.

Galata Kulesi’ni amblem yaptı
Hacı Mustafa Güllü’nün diğer iki oğlu Nejat ve Faruk Güllü ise Karaköy Güllüoğlu’ndan ayrılıp hızla şubeleşmişler. İstanbul’da kardeşlerin, amca oğullarının ve onların çocuklarının açtığı Güllüoğulları’nın sayıları artınca, Karaköy Güllüoğlu da diğerlerinden ayrılmak için Galata Kulesi’ni sembol olarak almış, yönetim kurulu başkanı Nadir Güllü de kutunun altına fotoğrafını koymuş.  
Karaköy Güllüoğlu’nda Nadir Güllü’nün iki kızı da çalışıyor. Kızlarından biri insan kaynaklarından, diğeri finanstan sorumlu. Yıldız Teknik Üniversitesi’nde uluslararası ilişkiler okuyan oğlu ise eylül ayında İngiltere’de gıda işletmeciliği alanında master yapacak. Nadir Güllü, bayrak teslimi için hazırlığın oğlu üstünde olduğunu söylüyor, ama bayrağı 12S-1G kuralına uyan, bu işe ruhunu veren kişinin alacağını söylüyor. 12S yani saygı, sevgi, sorumluluk, sistem, sadakat, samimiyet, süreklilik, sözünün eri olmak, sahiplenme, sebat etme, sabretme ve savaşmayı simgeliyor, G ise gülümsemeyi.
Nadir Güllü kardeşi Ömer Güllü’nün henüz küçük yaşta olan çocukları için de 10 sene sonrasına şirkette yer hazırlıyor. Çocuklardan sonra sıra torunlara gelecek. Torunları da dedelerini ziyarete şirkete gelmeye başlamışlar bile. Nadir Güllü, “Herkese nabzına göre şirket vereceksin, babam var, torunum var, 4 kuşağı bir arada idare ediyorum” diyor.

Çalışanlar için kız istemeye gidiyoruz
Nadir Güllü aynı şekilde işçilerin de kendilerini aile olarak görmelerinin çok önemli olduğunu söylüyor. O her sabah üretime girip ahilik selamı verip işe başlıyor, ustaya saygıyı hep ön planda tutuyor: “100 çalışanınız var. Çalışan da baba oğul gidiyor. Onların düğünlerini yapmak, kız istemeye gitmek çok önemli. İşi bilen ehil ustalarla çalışıyoruz. 17-18 yaşında alıyoruz emekli edene kadar çalıştırıyoruz, hatta birçok ustamız ikinci emekliliğine geldi. Her 10 yılda 1 yıldız veriyoruz çalışanalara, 5 yıldızı olan var.”

Bir yerde bir baş olur
Şu anda 55 yaşında olan ve 36 yıldır baklavacılık yapan Nadir Güllü, “Bir yerde bir baş olur, iki baş olursa aile işletmeleri yürümüyor, herkes herkesin işine el atarsa olmuyor, tek söz sahibi olacak. Biri der ki fıstığı şu kadar atsak yeter, diğeri ne lüzumu var fıstık zamlanmış diyor. İkisi de haklı. Biri zanaat ölür diyor diğeri kárá geçmek istiyor. Burada iki tür ruh çarpışıyor: Tüccar ruhu ve esnaf ruhu. Tüccar ruhu kasayı, parayı düşünür, ama esnaf ruhunda ustalık ve zanaatkarlık ön plandadır, tabelayı düşünür, tabela ’marka’ demek. Ailelerde çatışmalar bundan çıkar. Bu tüm aile şirketleri için geçerli. Bu nedenle ayrılmalar oluyor.”

El sanatlarında kurumsallaşma olmaz
Nadir Güllü, aile işletmelerinde, özellikle el sanatlarına dayalı işletmelerde kurumsallaşmanın kesinlikle tam anlamıyla olmayacağını savunuyor: “Kurumsallaşmada şu mantık var: Sen sistemini kur kardeşim, adamları yerine oturt, sen uğramadan da dükkan döner. Ama dönmüyor işte, dönüyor diyenlerin hepsi kaybetti. Türkiye’de aile işletmelerinde devamlılık, süreklilik bundan kayboldu.  Başında durmadığın iş kendi işin değil.”
Şube açma planlarınız var mı, sorusuna, Nadir Güllü şu şekilde yanıt veriyor: “Şube ürün satmak için açılır, en güzel büyüme sabit işletme giderlerini aza indirgeyip, kendi içinde büyümek, en kárlı büyümektir. El sanatları işin ehli olmayanlara temsil edilmez. Geleneksel el sanatlarında kazan büyüdükçe lezzet küçülür. Biz 60 yıldır buradayız, tarihi ve lezzeti 60 yıldır Karaköy’de yaşatıyoruz. Bu nedenle de Özel Tesis Belgesi aldık. Buraya dünyanın her yerinden insan geliyor.” 

Tarihî Sultanahmet Köftecisi’nde 3 kuşak bir arada
Tarihi Sultanahmet Köftecisi Selim Usta, 4 nesildir köfteci bir aile. İlk dükkanı Mehmet Seracettin Efendi, 1920 yılında Sultanahmet’te Divanyolu Caddesi’nde açmış. Üç oğlu İsmail, Selim ve Mustafa da babalarının yanında köftecilik yapmaya başlamışlar. Oğullarından İsmail ve Selim halen hayatta ama artık yaşlarından dolayı şirkete çok fazla gidip gelemiyorlar.
Şu anda İsmail Tezçakın’ın oğulları, Mehmet Tezçakın ve Cihat Tezçakın ile torunları İsmail Timur  ve Selim Sinan birlikte çalışıyor. Tarihi Sultanahmet Köftecisi Selim Usta’ya günde bin ila 3 bin müşteri geliyor.
Mehmet Tezçakın ve Cihat Tezçakın’ın kızkardeşinin eski eşi de başka logo ve Sultahmet Köftecisi adıyla birçok dükkan açmış ve sonra başkalarına devretmiş. Fakat bu dükkanların Tarihi Sultanahmet Köftecisi Selim Usta ile hiçbir ilgisi yok.
Bu arada Tarihi Sultanahmet Köftecisi Selim Usta adı en çok taklit edilen markalardan biri. Gerçek Tarihi Sultanahmet Köftecisi Selim Usta’nın Sultahmet haricinde sadece Kadıköy Selamiçeşme’de, Ankara Yıldız ve Erciyes Çarşısı’nda birer şubesi var. 

İsmi Turan Kebapçısı’ydı
Tarihi Sultanahmet Köftecisi Selim Usta’nın açtığı dükkanın ilk adı Turan Kebapçısı’ymış. Dede Mehmet Seracettin Efendi, Çin Türkistan’ından geldiği için dükkanın adını Turan Köftecisi koymuş ama daha sonra turancılık meseleleri sebebiyle dükkanın ismi “Halk Kebapçısı”na çevrilmiş. Ardından “Meşhur Halk Kebapçısı” adını almış. 1982 yılında dükkanın ismi “Sultanahmet Meşhur Halk Köftecisi” olmuş.
Çünkü 3’üncü kuşak yöneticilik yapan Mehmet Tezçakın, farklı yerlerde dükkan açmaya karar vermiş ve Sultanahmet’te de meşhur oldukları için İstanbul’un çeşitli yerlerinde açtığı diğer dükkanlara (sonradan hepsini kapattı) bilinirlikleri artsın diye Sultanahmet ismini eklemiş.
Aynı şekilde Sultanahmet’teki dükkanın adı da Sultanahmet Köftecisi olmuş. Taklitler türemeye başlayınca başına “Tarihi” ve sonuna da “Selim Usta” eklenerek Tarihi Sultanahmet Köftecisi Selim Usta haline gelmiş. Neden 2’inci nesilden İsmail değil de Selim’in ismi verilmiş derseniz, Selim Bey’in çocuğu olmadığından, ismini yaşatmak amacıyla ve işini de çok sevdiğinden onun isminin eklenmesi uygun görülmüş.

Biz işi amcamdan çaldık
Şu anda 4’üncü kuşaktan İsmail Timur da ortaokul zamanında haftasonları ve yaz tatillerinde dükkanda çalışmaya başlamış. Timur daha çok işletmenin imalat ve personel işletme bölümü ile ilgilenirken kardeşi Selim Sinan da muhasebe ve kasa kısmı ile ilgileniyor. 4’üncü kuşağın en genç üyesi Mustafa Mert de tatillerde ve işlerin yoğun olduğu dönemlerde babasına ve abilerine yardıma geliyor. Mehmet Tezçakın kendisinden sonra eğer tek bir yönetici olacaksa bu kişinin büyükoğlu Timur olacağını söylüyor: “Kendisinin tecrübesi herkesten fazla. İkincisi bu işi bir daha ki nesillere taşıyabilecek mesuliyeti almış olmasından.”
Oğullarını küçük yaştan itibaren yetiştirdiğini söyleyen Mehmet Tezçakın, “Bundan evvelki kuşaklarda biz bu konuda zorluk çekiyorduk mesela Selim Amcam, her işi kendisi yapmak isterdi, bizlere mesuliyet vermezdi, başkası yapamayacak diye düşünürdü, babam da mali işlere bakıyordu, ikisi yürütüyorlardı, bizlere ancak yaşlandıkları zaman sorumluluk verdiler. Biz mesleği amcamdan çaldık, öğretmiyordu, çoluğu çocuğu da yok onunla beraber gidecekti. Ben tam tersini yaptım; çocuklarıma mesuliyeti bıraktım, yukarıdan kontrol etmeye başladım. Hatta onlara karışmamak için bir müddet dükkandan uzaklaştım.  Şimdi denetleyici olarak vazife görüyorum. Dükkanı 4’üncü nesil olarak devam ettiriyorlar. ”
3’üncü kuşak yönetici Mehmet Tezçakın ile oğlu Timur en çok personelle ilgili konularda, yönetim kadrosunun doğru kişilere verilmesi hususunda fikir ayrılığına düşüyorlarmış. Timur Tezçakın, “Eskiler herşeyi kendileri yapmak istiyorlar. Müdürün, müdür yardımcısının olduğu bir çalışma sistemini istemiyorlar. Onlar herşeyde bizim işin içinde olmamızı istiyorlar, orada bir çatışma oluyor” diyor.
Mehmet Tezçakın ise “Bizim gibi yapamayacaklarını düşünüyoruz. Personel ne kadar yapsa bizim kadar yapamaz düşüncesi var” diyor.

Şubeleşmek istiyoruz
Kendisi işin başında duracak kişilerle ortaklık yapmak istediklerini söyleyen Mehmet Tezçakın, “Şubeleşmek istiyoruz ama franchising değil. İstanbul’un ve Ankara’nın çeşitli yerlerinde işletme bizden, yatırım onlardan olacak şekilde şubeleşmek istiyoruz” diyor.

İki nesil biriktirir, bir nesil yer
“Dünyada hep 2 nesil biriktirmiş, 1 nesil yemiştir. 3 nesilden sonra devam eden çok az müessese vardır, çünkü bu kuraldır: Hiçbir nesil yemese, üst üste koysa, dünyanın hakimi olur. Biz tüm zorluklara rağmen 4’üncü nesile girmeyi başardık. Bu sene 90’ıncı yılımızı kutluyoruz” diyen Mehmet Tezçakın, başarılı aile şirketlerinin sırlarını şu şekilde sıralıyor:
* Gelir aile fertleri arasında adil bir şekilde dağıtılmalı. Çalışanla çalışmayanı ayıracaksınız. Çoğunlukla aile üyeleri aynı mesaiyi harcamadan aynı parayı kazanmak istiyorlar, bu da onları çökertiyor.
* Hizmette kurumsallaşma olmaz, çünkü kurumsallaşmak şirketleşmek demektir, şirketlerin hepsi kár amacı güderler. Kár amacında olduğundan, kötü bir mal çıktığında, şirket kár etsin diye bunu paraya dönüştürmek mecburiyetindedirler. Fakat biz bu kötü malı müşterilerimize vermeyiz, atarız, bunun ağırlığını çekebiliriz, şirket çekmez bu ağırlığı.
* Biz sade kalemlerle en iyisini yapıp, az çeşitle çalıştık. Bir köftemiz,  kuzu budundan şişimiz, onun haricinde piyazımız, salatamız ve irmik  helvamız var.
* Selim Amcam’ın bir anısı: Müşteri amcama sigara uzatıp “Selim Abi buyur, yak” diyor. Amcam teşekkür ederim şimdi söndürdüm diyor, ama amcam hayatı boyunca sigara içmedi. Onu kırmamak için böyle söylüyor. Her türlü müşteriyi memnun etmek üzere eğitim gördük.
Burcu ÖZÇELİK / Hürriyet İK

Transit, Transit Connect ve Ford Cargo kamyonun boyalı kabinlerin üretildiği Ford Kocaeli fabrikasında 1002’si beyaz yaka, 5 bin 355’i mavi yakalı olmak üzere 6 bin 357 kişi çalışıyor. Fabrikanın kaynak bölümünde 2 bin kişi var. Kaynak atölyesinde geçen yıl hayata geçen öneri sayısı 4 bin 153. Bunlardan biri de mekanik bakım teknisyeni Harun Bektaş’ın (32) Elektrotraş projesiydi. Meslek yüksek okulu makine bölümü mezunu olan Bektaş’ın projesi, kaynak tabancasının otomatik olarak traş edilmesini sağlıyordu. Bununla hem patent başvurusunda bulundu hem de Milli Prodüktivite Merkezi tarafından yılın işçisi seçildi.

Evde yaptığı buluşlara çocukların güvenliği nedeniyle son verdi
Harun Bektaş (32) Yılın işçisi, Ford Otosan’a yıllık 3 milyon Euro getiri sağlayan Elektrotraş projesini şöyle anlatıyor: “Şirkette pnömatik (hava sistemi) eğitimi alıyorduk. Bu eğitimler esnasında kaynak tabancısının havayla çalışan motor kullanılarak otomatik olarak traş edilebileceği aklıma geldi. Sonra pnömatik devre şemasını çizdim, arkadaşlarla görüşüp çalışmalara başladık. Üzerine sensör koyduk, kalemtraşın resetlenmesini engelledik. Gerekli ekipman desteğiyle bu aşamaya getirdik.” Öneri şirkete maliyet avantajı getirmesinin yanı sıra iş kazalarını da engelledi. Önceden elle yapılan traşlama işlemi artık tamamen operatörden uzak olarak yapıldığı için iş kazalarının da önüne geçildi.

Harun Bektaş’ın buluşları sadece işle sınırlı değil. Evde de küçük buluşlar yapıp 4 ve 8 yaşlarındaki iki çocuğunu sık sık şaşırtıyor. Örneğin oğlunun bozulan arabasının motorunu çıkararak akvaryuma koymuş. Altına da sadece suyun yüzeyine değecek şekilde bir pervane takıp 24 volt elektrik vermiş. Pervanenin suyun içiden döndüğünü gören çocuklar “biz de yapacağız” diyerek evin altını üstüne getirmiş. “Baktım çocuklar diğer aletleri de kurcalıyor, elektrik de malum sakıcalı olduğundan artık gözlerinin önünde böyle şeyler yapmıyorum” diyor Bektaş.

Zaten Harun Bektaş’in iş yaşamıyla ev yaşamı iç içe geçmiş. Evde de elektrikle ilgili iş güvenliği kurallarının sıkı bir takipçisi. Ailesine sık sık ıslak elle butonlara dokunmayın diye ikazda bulunan Bektaş, “Burada işçi sağlığı evde eşimin ve çocuklarımın sağlığı önemli. Hayat her yerde aynı” diyor.

Patent alabilmek için çok özel Zihni Sinir operasyonları gerek

Mustafa Erdener (39), İlker Yıldızçelik (27) Ford Otosan Ar-ge departmanında çalışan bu iki makine mühendisi, 5 kişilik bir ekiple metal yakıt borusunu değiştirip plastikten yaptı. Bu projeyle patent aldılar. Plastik yakıt borusu Ağustos ayından beri Connect’lerde kullanılıyor. Ford yılda 1 milyon Euro getiri sağlayan sistemi binek araçlarda da uygulamak için bu patenti kullanmak istiyor. Mustafa Erdener, bir patentin çıkabilmesi için önce bir problem yaşamanız şart diyor: “Problemi çözmek için özgün şeyler uygulamalısınız. Çok özel Zihni Sinir operasyonları gerekiyor.”
Ford Otosan’da mühendislerin bir görevi de çarpışma anında yakıt sistemini değerlendirerek, sistemin korunmasını, sızıntı olmamasını sağlamak. Amacın her zaman teknik şartnamelere uygun olarak maliyeti düşürmek ve rakiplere karşı avantajları arttırmak olduğunu söyleyen Mustafa Erdener, “Metalden yapılan yakıt borusuyla ilgili bir çalışma ihtiyacı duyduk çünkü maliyeti yüksekti. Ama metal boruyla oynamak da riskliydi. Avrupa’dakiler ilk duyduklarında, ’Ne yapıyorsunuz? Sakın dokunmayın’ dediler. Ama biz çalışmaya başladık. Öyle bir şey yapacaksınız ki kırılmayacak, çatlamayacak, yakıt sızdırmayacak. Bunu plastikten yaparsam arkadan çarpacak araçtan uzaklaştırmam lazım. O nedenle arkadan vurulduğunda yakıt borusunun arabanın önüne doğru kaçmasını sağladık. Boruyu öne doğru kayacak şekilde dizayn ettik. Borunun hareketli, kayar bir yapıda, çarpan şeyden uzaklaşma kabiliyeti kazanması patentin kendisi oldu. Daha sonra hava borusunu ana borunun içine alarak tek bir boru yaptık. Buna da pipe in pipe dedik. Aslında bu konuda da patent başvurusu yapacaktık ama başka bir firma bizden önce davranmış.”
Sistem geliştirildikten sonra sıra test aşamalarına geldi. Almanya’daki labaratuvarlarda yapılan deneyde 1250 kilo ağırlığında 80 km hızla giden bir araç, yakıt deposuna arkadan ve yandan vurdu, sonra sızıntı olup olmadığı test edildi.
Mustafa Erdener’in makine mühendisliği alanında doktorası var, İlker Yıldızçelik ise master derecesi almak üzere. Çalıştıkları alanda akademik kariyerin şart olduğunu söylüyor Mustafa Erdener: “Akademik çalışmalar şart. Olayın hissini, fiziğini kavrayamazsanız matematiksel yöntemi bir araç olarak hissedemezsiniz ve bu tür problemleri kavramakta kesinlikle zorluk çekersiniz. Tabii kuru kuruya ezber eğitiminden geçmiş kişi de bizim işimize yaramaz. Problemi görmek de mesele. Bu gündelik hayata da yansıyor. İki oğlum var, ikisi de öğrenci. Onlarla çalışmaya başlayınca hemen kalkar direkt annelerinin yanına giderler, çünkü ben biraz daha fazla olayın felsefi yönüne giriyorum. Eşim ilkokul öğretmeni o daha kolay yoldan gidebiliyor.”

Patent başvurusu yapan şirketler
10 yılda 1091’den 7621’e çıktı
Marka ve patent danışmanlığı hizmeti veren Destek Patent’in yaptığı araştırmalara göre, Türkiye’de patent almak ve faydalı model için başvuruda bulunan kuruluşların sayısı 1996’da 1091 iken, 2006’da 7621’e çıktı. ABD’de yıllık patent başvuru sayısı 332 bini, Çin’de 210 bini aşıyor. Türkiye’de patent başvuruları en çok günlük tüketim ürünleri için yapılıyor. Bunu kimya ve metalurji ile sanayi teknikleri ve taşımacılık izliyor. 2006 yılında en çok patent ve faydalı model başvurusu yapılan illerde ilk üç sırayı İstanbul, Ankara ve İzmir aldı. Toplam 1764 patent ve faydalı model başvurusu İstanbul’da gerçekleşti.
Marka başvuruları da son on yılda yaklaşık olarak üç kat arttı. 1996 yılında 15.852 olan marka başvurusu, 2006 yılında 54.712’ye yükseldi. Endüstriyel tasarım başvurularında da son on yıl içinde yaşanan büyük artış dikkat çekiyor. 1996’da endüstriyel tasarım alanında 1206 başvuru yapılırken, bu sayı 2006’da 5523’e çıktı. Geçen yıl endüstriyel tasarımda ilk üç sırayı İstanbul, Ankara ve Bursa aldı. Faydalı model başvurularında da ilk üç sıra İstanbul, Ankara ve İzmir’in oldu.
Burcu ÖZÇELİK, Hürriyet İK, 25,03,2007

Tofaş’ta sürekli iyileştirme faaliyetleri 3 başlıkta toplanıyor: Kaizen, Kalite Çemberi ve Öneri sistemi. Bunlar arasında en büyük getiriyi sağlayanlar Kaizen’ler. Bunlar mavi ve beyaz yakalıların ekip halinde çalıştığı büyük çaplı projeler. 1997’de devreye giren sistemde şu ana kadar 1172 çalışma yapıldı. Kalite Çemberleri ise yine ekip halinde yapılıyor ama daha küçük projeleri kapsıyor. 1985’ten beri bu yolla 3147 proje gerçekleştirildi. Ayrıca mavi yakalılar bireysel olarak yaptıkları işle ilgili değişiklik önerilerini yönetime bildiriyor, onaylanırsa öneri hayata geçiyor. Yapılan her öneri puanlanıyor ve yıl sonunda çalışanlara maddi olarak geri dönüyor. Geçen yıl kişi başına düşen öneri sayısı 4.9’du. Sürekli iyileştirme faaliyetlerinde 1985-2006 arasında şirkete 67 milyon Euro’luk bir getiri sağlandı. Bu getirilerin büyük bir kısmı 2000’den sonraki döneme aitti. En çarpıcı örneklerden biri de Orhan Cavlun’un ar-ge departmanında yaptığı yenilik.
Meslek lisesi kimya bölümü mezunu Orhan Cavlun bir mavi yakalı. 15 yıldır Tofaş’ta çalışıyor. Bunun 14 yılı kalite direktörlüğünde son bir yılı ise Ar-ge’de geçti. Arabalarda recycle yani geri dönüşümlü plastik kullanımı projesininin yaratıcısı olan Cavlun, şu ana kadar Tofaş’a 12 öneri verdi. İnsanların görmediklerini görerek sürekli yenilikler yapan Cavlun, dış görünüşü, dik beyaz saçlarıyla da tıpkı Einstein’ı andırıyor. Hatta Cavlun, sadece işyerinde fikir üretmekle kalmıyor, gündelik hayatta da herşeyi sürekli sorgulayarak yeni projeler geliştiriyor: “Gözüme batan, insanların önünden bakarak geçtikleri şeyleri ben görüyorum. Gazetelerde pek çok uyarı yazılarım çıktı, hatta yerel belediye benim çeşitli önerilerime o kadar alıştı ki beni tartışma programlarına da çağırıyorlar” diyor.
Recyle projesinde Orhan Cavlun’la birlikte çalışan kimya mühendisi Semih Ertürk (30) ise 3 yıldır Tofaş’ta. Ertürk, “Projede Orhan’a destek vererek, kimya labaratuvarındaki diğer arkadaşlarla çalıştık. Biz daha çok hammadde firmalarının gönderdiği numunelerin test sonuçlarının değerlendirilmesinde Orhan’la birlikte firmalara geri besleme yaptık” diyor.
Orhan Cavlun’un önerisiyle Türkiye’de ilk kez hayata geçen proje geri dönüşümlü plastik malzemenin araçta belirli oranda kullanabilmesini öngörüyordu. Öneri Cavlun’dan çıktı, sonra laboratuarda çalışan 7 kişilik bir ekip tarafından hayata geçirildi. Cavlun, çıkış noktasının Albea model otomobiller olduğunu söylüyor: “Albea modelin bir detay parçasında geri dönüşümlü ürün kullanmayı düşündük fakat ürünü Türk tedarikçisinden geri dönüşümlü olarak alamadık. Detayına indiğimizde gördük ki geri dönüşümlü hammadde üreten yerli üretici yok. Yerli üreticilerle birlikte çalışarak bir ürün geliştirdik. Bunları araçta müşterinin gözle algılamayacağı, yani estetik kaygıları olmayan ve fonksiyonel özellik içermeyen tamamen statik parçalarda kullandık. Örneğin kapaklar, kaplamalar, muhafazalar, araç altındaki boruları taşıyan kanallar gibi. Başlangıçta Doblo modelde çamurluk muhafazalarında kullandık. Araçların ortalama 80 kilo bir plastik hacmi vardır. Geri dönüşümlü malzeme, bu 80 kg’lik hacimde yaklaşık 15 kg’ye tekabül ediyor. İlk aşamada 3 kg’lik, sonra yeni parçalarla farklı modellerde 5 kg’lik bu tür malzeme kullandık. Bu proje hem maliyet açısından avantaj getirmeye başladı hem de ömrünü doldurmuş plastiklerin yeniden işlenebilirliğini sağladığı için çevre anlamında da bir kazanç. İleride farklı modellerde de yaygınlaşacak. Bu sayede yıllık 500 bin Euro bir kazanım söz konusu olacak. Bütün modelleri ve hedeflediğimiz, model ömrü boyunca yaptığımız çalışmaları dikkate alırsak da 5 milyon 110 bin Euro bir getiri söz konusu.”

Bulgurla nohutu
aynı tencerede pişirdiler
Tofaş’ta aralarında mühendislerin de bulunduğu bir ekip, binek ve ticari aracı aynı üretim bandından geçirdi. Kalite direktörlüğünde yönetici olarak çalışan makine mühendisi Erdal Sezen ve üretim teknolojileri departmanında gövde uzmanı Hakan Karaaslan bu proje için Tofaş’ın en iyi mühendislerinin bir araya geldiğini söylüyor.
2004’de iki modelin, Linea ve Mini Cargo’nun Türkiye’ye geleceği duyurulduğunda Tofaş içinde 15 kişilik bir çekirdek kadro kuruldu. Bu ekip 2010-2015 yıllarında Tofaş’da bir gövde üretim biriminin nasıl olması, 2010’da ne tür teknolojiler kullanılması gerektiği konusunda çalışmaya başladı. Her iki aracın da aynı üretim hattından geçip geçemeyeceği üzerinde durdular. Ekip bu projeyi kafasında oluşturduğunda önce herkes onlara gülüp, böyle bir şeyin olamayacağını söyledi.
Süreç Denetleme Yöneticisi Erdal Sezen, “Bunun eşi benzeri yok” diyor. “Bir ticari araçla bir binek arabayı aynı hattan geçirmeniz diye bir şey söz konusu değil dünyada. Normalde bir ticari araçla bir binek aracın kalitesi farklıdır. Binek arabamızın kalitesini ticari araca da aktarabilirsek bu bizim için artı bir puan olacaktı. İki modeli de aynı hatlardan geçirmeniz için ortak noktalar, yani ortak parçalar bulmanız gerekiyordu. Her iki araca da uygun ortak aparatları hatlara koyduk. Bu sistemle fabrikanın bir araba üzerinde 2.5 saatlik işçilik kazancı oldu. Bu iki model ayrı yerlerde yapılsaydı 10 bin metrekarelik alana ihtiyaç olacaktı, oysa şu anda 6 bin m2’da yapılabiliyor. Bu sistemle fleksibilite de sağladık. Yani bundan 2 yıl sonra yeni bir model devreye girdiğinde ya da 8 yıl sonra bu model kalktığında, normal bir modeli devreye almak için yaklaşık 1.5 yıl gerekirken biz bu sistemlerle bu süreyi 6 aya indirdik. Yeni bir model için gereken yatırımı da yarıya yarıya düşürdük. Çünkü ortak hatlar kullanılacak. Üç sene sonra başka bir modeli de bu hatlardan geçirirsek devreye alma süremiz ve harcayacağımız parasal değerler de yarıya inecek.”
Sezen, bir ticari aracın bir binek araçla aynı hatta üretilmesini bulgur pilavı ve nohut pişirmeye benzetiyor. “Farklı kap ve ateş kullanmanız gerek. İki ocakta iki kap, iki de ateş. Ama eğer bulgurla nohutu aynı kapta yapmanın bir yolunu bulabilirseniz hem yer, hem alev, hem zaman kazanırsınız.”
Burcu ÖZÇELİK, Hürriyet İK, 18,03,2007

Fabrikalarda mavi ve beyaz yakalı çalışanlar, yıllardır üretim sürecini hızlandıracak, kolaylaştıracak ve maliyetleri düşürecek fikirler geliştiriyor. Bazen çok basit gözüken bir öneri bile, milyonlarca YTL’lik maliyet indirimi sağlıyor. Ulusal İnovasyon Girişimi Grubu’na göre, bunların çoğu inovatif fikirler. Artık büyük şirketler, çalışanların yaratıcılıklarını teşvik edecek sistemler geliştiriyor. Patent başvuruları yapılıyor, çalışanlara ödül veriliyor.

BSH’de fikir üretmek için üç sistem var
Bosch ve Siemens marka ev aletlerini üreten BSH’in Tekirdağ Çerkezköy’deki fabrikasında Top Idea, CIP (Continues Improvement Process) ve Open Space adı verilen üç sistem var. Top Idea’da, tüm çalışanlar önerilerini veriyor, uygun bulunanlar uygulanıyor. Geçen yıl bu yolla gelen 13 bin öneriden 4 bini uygulandı. CIP sisteminde çalışanların kurduğu küçük ekipler belli bir proje geliştiriyor, sonuçlandırıyor ve uyguluyor. Open Space’de ise tüm çalışanlar ve yöneticiler bir araya geliyor. Bir fikri olan eline bir asa alarak söylüyor. Fikirler panolara yazılıyor, onaylananlar uygulanıyor. Bu arada kahve içmek, toplantıyı bırakıp gitmek serbest. BSH Kalite Sistemleri Yöneticisi Sezai Bayram “insanların en yaratıcı olduğu anlar kahve molaları, bu gerçekten yola çıktık” diyor. Bu sistemlerle 3 bin kişinin çalıştığı BSH’da 8 milyon Euro maliyet tasarrufu sağlandı.

4 bin YTL ödül alınca çeyizini düzdü
EFKAN BAĞIŞ (28) 5 yıldır çamaşır makinesi bölümünde ambarda üretim hattına taşıyıcı olarak çalışıyor. 378 önerisinden 261’i kabul gördü. Bağış, öneri sistemini fabrika dışına da taşıdı. Bosch servisinde bir arkadaşını ziyarete gittiğinde, arkadaşı karşılaştıkları en büyük sorunun tamburla kazan arasına çorap gibi küçük parçaların kaçması olduğunu söyledi. Bağış soruna el attı: “Fabrikadaki arkadaşlarımla konuştum. Gördük ki tamburla kazan arasındaki mesafe daraltılırsa, sorun ortadan kalkıyor. Böyle bir öneri verdim, uygulamaya geçti.” Bağış geçen yıl topladığı puanlarla 4 bin YTL’lik beyaz eşya almaya hak kazandı. Arkadaşları “bu sayede çeyiz düzdü” diye şakalaşıyorlar. O da gülüyor: “Eşimle her önerimi paylaşıyorum. 4 bin YTL’lik beyaz eşya alınca o da merak sardı bu öneri işine.”

Boyama işlemini fabrikada yapıp maliyet düşüreceğiz
HAKKI ÇAĞATAY KARTAL (27) 2 yıldır soğutucu fabrikasında çalışıyor. “Buzdolabı üretirken yan panelleri renkli olarak dışarıdan alıyorduk, bunun sıkıntıları vardı. Öncelikle iyi korumanız lazım çünkü yeniden kazandırma şansınız çok zayıf. Yan panellerin hazır boyalı olarak alınması malzeme maliyeti açısından da yüksek. Biz bunu boyanmadan alıp fabrikada boyamayı düşündük. Yıllık 250 bin Euroluk bir rasyo sağlamayı amaçlıyoruz.”

Hortum bile taksak
nasıl kısaltırız diye bakıyoruz
OSMAN GEYİK (39) Lise mezunu. 20 yıldır BSH’de soğutucu departmanında kalite kontrol sorumlusu olarak çalışıyor. KSR modellerinin çevre rezidansının iptalini sağlayarak hem kullanılan pahalı malzemenin hem de işçilik maliyetlerinin azaltılmasını sağladı, şirket bu öneriyle 24 bin Euro tasarruf etti. “Öneri sistemi geldikten sonra ortaya sürekli fikir atmaya başladık” diyor. “Hiç görmediğimiz şeyleri farkediyoruz artık. Bir hortum bile taksak nasıl kısaltırız diye düşünüyoruz.”

Buluşunu Almanya ve Yunanistan’daki fabrikalar da uyguladı
NEBİ USLU (43) İlkokul mezunu. 23 yıldır fırın fabrikasında supervizör olarak çalışıyor. Geçen yıl 209 öneri verdi, 137’si olumlu bulundu. En dikkat çekeni paslanmaz folyo soyma işlemini 8 dakika kısaltarak şirkete yıllık 43 bin Euro maliyet tasarrufu sağladığı projesiydi. Nebi Uslu, işlemin sıcak suyla çok daha rahat yapılabileceğini gördü. Fabrikaya bir havuz yapıldı, malzeme sıcak suya daldırıp çıkardı ve soyma işlemi 9 dakikadan 1 dakikaya indi. Bu sistem Almanya ve Yunanistan’daki BSH fabrikalarında da hayata geçti.

Hem zamandan hem
elemandan tasarruf sağladık
RECEP TUNCA (30) İktisat Fakültesi Kamu Yönetimi mezunu. Çift kapılı soğutucu üretim montaj bandının kalite sorumlusu. 5 yıldır BSH’da çalışıyor. Tunca ve ekibi getirdikleri öneriyle ödül aldı. Çift kapılı üretim bandındaki gereksiz malzeme stoğunu, bundan kaynaklanan taşıma faaliyetlerini ve zaman kaybını ortadan kaldırmak için bir proje verdiler. “Bu malzeme yığınının büyük kısmını istasyonda belirlediğimiz noktalara götürdük bıraktık ve taşıma külfetini ortadan kaldırdık. En büyük amaç zaman kaybını azaltmak, rahat çalışma ortamı sağlamaktı. Ayrıca bir eleman kazancımız oldu. 24 bin Euro kazanç sağladık.”

Buzdolabındaki
metal barları plastik yaptı
ŞEMSETTİN ÇOLAK (40) Çift kapılı buzdolabı üretim hattı sorumlusu. Open Space’le hayata geçen 3 projesi var. Bunlardan birisi soğutucuların kapı raflarındaki metal barları iptal edip, komple plastik yapmak. “Kapı raflarında şişeleri dizdiğimiz bölgede iki metal bar vardır. Bir de şişe ayracı plastiği var, bunun montajı başlı başına bir iş. Acaba bu metal barları iptal edip komple plastik yapabilir miyiz diye düşündük. Kabul gördü ve yaklaşık 58 bin Euro rasyo sağladık.”

Evde de bir şey
bozulsa kendim yaparım
RAMAZAN DEMİR (30) Meslek lisesi motor bölümü mezunu. 4 yıldır soğutucu bölümünde çalışıyor. Geçen yıl verdiği 359 öneriden 69’u olumlu bulundu. Soğutucuda önemli değişiklikler yapma niyetinde. Bunun için kendi eliyle bir proje çizdi. “Eskiden beri mekaniğe hevesim var” diyor. “Evde de bir yer tamir edilecekse kendim hallederim, usta filan çağırmam.”

Otokar’da ödül ve öneri
sistemi uygulanıyor
Minibüs, 9 metrelik otobüsler ve zırhlı taşıtlar üreten Otokar’da 293 beyaz yakalı, 661 mavi yakalı 954 kişi çalışıyor. Yaş ortalaması 33. Çalışanların yüzde 12’si lise, yüzde 88’i ise lisans ve lisans üstü eğitimli. Yüzde 13’ü kadın, yüzde 87’si erkek. Otokar İK Müdürü Berent Ergin, “Otokar yüzde 100 Türk sermayeli. Her şeyi kendi geliştirmek zorunda. Diğer otomotiv şirketleri yurtdışındaki bir ana şirketin şapkası altında çalışıyor. Bizim ise uygulayıcıdan çok yaratıcı çalışanlara ihtiyacımız var. Fark yaratabilmek ve bu bilinci çalışanlara aşılamak için ödül ve öneri sistemi uyguluyoruz” diyor.

Erzurumlu işçinin Doruk ismindeki atı Otokar’ın yeni otobüslerine isim oldu
Otokar’ın yeni otobüsü Doruk’un isim babası bir mavi yakalı. Otokar İK Müdürü Berent Ergin, 9 metrelik yeni otobüsün adı için çalışanlardan 500’ün üzerinde öneri geldiğini söylüyor. Aralarında Polat, Sıla gibi dizilerden esinlenen isimler ve küçük otobüslerin adı Sultan olduğundan Padişah, İmparator gibi isimler de vardı. Ama en çok beğenilen Doruk ismi oldu.
Doruk’un isim babası Mahmut Öztürk (39) otobüs hattında değil, treyler hattında çalışıyor. Erzurumlu, ilköğretim mezunu. 10 yıldır Otokar’da. Mahmut Öztürk’ün Erzurum’da Doruk isminde bir atı vardı. “Çok hızlı koşuyordu, cirit atıydı. Oradan aklıma geldi” diyor. ” İlerde çocuklarım diyecek ki bak benim babam koymuştu bu otobüsün ismini.”
Şimdi Öztürk’ün 11 yaşındaki ikizleri babalarının hediye olarak kazandığı notebook’u dört gözle bekliyor. İşin ilginç tarafı, Doruk ismini düşünen tek kişinin Mahmut Öztürk olmaması. Otokar’ın Ar-ge departmanında çalışan mühendislerden birinin oğlunun adı da Doruk. Yarışma başladığında küçük Doruk babasına “Baba, benim adımı da yaz” demiş. Ama babası Doruk’tan otobüs ismi olmayacağı görüşündeymiş. Şimdi küçük çocuk her gün “Ben sana dememiş miydim?” diye babasının başının etini yiyor.

Otobüsü 130 kilo hafifletti
ALİ RIZA TURAL (37): Gazi Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi makine-resim öğretmenliği mezunu. 1998’de Otokar’a girdi. Şu anda konstrüksiyon takım lideri. Tural, otobüslerin tavanını sac yerine CTP (cam takviyeli panel) ile kaplamayı önerdi. Şirket bu proje için patent başvurusunda bulundu bile. “Yıllardır ticari araçlarda, aracın tavanıyla ilgili gerek izolasyon gerek korozyonla ilgili sıkıntı yaşıyorduk. Bunu nasıl aşarız diye ekibimle düşündük. Yıllardır gözümüzün önünde duran bir çözümü uygulamıyormuşuz; bunun farkına vardık. Otokar’da treyler üretiminde tırların yan panellerinde kullanılan bir malzeme olan CTP paneli dikkatimizi çekti. Bu malzemeyi biz de araç tavanında kullandık. Önceden aracın tavanını sacla kaplıyorduk ve bu malzeme boyasız araca uygulandığı için tavandaki konstrüksiyonla sac arasında boyasız bölgeler kalıyor, bu da zamanla korozyona sebep oluyordu. CTP paneli boyalı bir araca uyguladığımızda ise tavanda boyasız, korozyon oluşacak hiçbir alan kalmıyor. İkincisi, sac ince bir malzeme, üzerine klima vs ilave edildiğinde taşıyamıyordu, tavan çökmesin diye altına bir sürü profil ilave ediyorduk. CTP paneli ise taşıyıcı özelliğe sahip, ekstra taşıyıcı bir şey ilave edilmesi gerekmiyor. Bu sayede araç 130 kilo hafifledi. Bu da motor performansından tutun da yakıt tasarrufuna, klima performansına kadar pek çok şeyi etkiliyor. Şimdilik sistemi Doruk’larda kullanacağız ama zamanla diğer araçlara da uygulayacağız. Bunun için patent başvurusunda bulunduk.”
Burcu ÖZÇELİK, Hürriyet İK, 11,03,2007